CNC加工中心操作過程注意事項（xiàng）

在模具廠，數控加工中心主要用於（yú）模具（jù）關鍵零件的加工，如模芯和鑲件，以及銅。模具型芯和鑲件的（de）質量直接決定了模具成型（xíng）零件的質量。銅的加工質量直接（jiē）製約著電火花加工的影響。對（duì）於數控加工的質量保（bǎo）證，關鍵在於加工前的準（zhǔn）備。就這個崗位而（ér）言，除了要有豐富的機加工（gōng）經驗和模具知識（shí）外，還要注意工作中的良好溝通，尤其是與生產團隊和同事的溝通。

01

數控加工過程

1)閱讀圖（tú）紙和程（chéng）序（xù）表。

2)相應的程（chéng）序被（bèi）傳送到機床

3)檢查程序頭、切割參數等。

4)工件加工尺寸和工序餘量的確定。

5)工件的合理夾緊

6)工件的精確對準

7)工件坐（zuò）標的準確建立

8)選（xuǎn）擇合理的刀具和切削參數

9)刀具（jù）的合理夾緊

10)安全試切（qiē）法

11)觀察加工過程

12)切削參（cān）數（shù）的調整

13)處（chù）理過程中出現的問題，及時向（xiàng）相應人員反饋。

14)加工後工件質量的檢查。

02

加工前的注意事項

1)對於新模具，加（jiā）工圖要符合要求（qiú），數（shù）據要清晰（xī）；新的工（gōng）裝圖紙應（yīng）由主管簽字，並（bìng）且工裝（zhuāng）圖紙（zhǐ）的所有（yǒu）欄目都已填寫完畢。

2)工件有（yǒu）質量部（bù）的合格標誌（zhì）。

3)收到程序清單後（hòu），檢（jiǎn）查工件基準是否與圖紙基準一致（zhì）。

4)仔細（xì）閱（yuè）讀程序（xù）清單中的每一項要求，確認程（chéng）序是否（fǒu）與圖紙要求（qiú）一致。如（rú）果有什麽問題，一定要和程（chéng）序（xù）員（yuán）、製作團隊一起解決。

5)根據工件的材質和尺寸，由（yóu）程序員判斷粗加工或（huò）激光刀（dāo）的刀具選擇的合理性。如（rú）果發現刀具應用不合理，應立即通知（zhī）編（biān）程人員進（jìn）行相應的修改，以提高（gāo）加工效率和工件加工精度。

(1)夾緊工件的注（zhù）意（yì）事項

1)夾緊工件時，注意圖案的位置和壓板上螺母螺栓的適當伸出長度。另（lìng）外，鎖角時螺絲（sī）不要頂或底。

2)通功一般用於鎖板加工。在啟動機器（qì）之前，應根據程（chéng）序清單上（shàng）的切割材料數量進行控製，以確保一致（zhì）性。同時（shí），應檢查關閉螺釘是否（fǒu）擰緊。

3)對於一塊板（bǎn）接多塊銅材的情況，檢查方向是否正確，加工時（shí）銅材是否相互幹涉。

4)根據程序單的圖紙（zhǐ）形狀和工件尺寸的數據，必須注意工件尺寸的數據是用XxYxZ寫的。同時（shí），如果有備件圖，要檢查（chá）程序單的圖（tú）和（hé）備件圖是否一致，注意哪個方向朝外，X軸和Y軸的（de）布局。

5)裝夾工件時，要檢查工（gōng）件尺寸是否符合程序單的尺寸要求。如果有備件圖，需要檢查程序表的尺寸是（shì）否與備件圖的尺（chǐ）寸相同。

6)使用機（jī）器（qì）前，清潔工作台（tái）和工件底部。機床和工件表麵（miàn）應使用油石（shí）推掉毛刺和損（sǔn）壞部位。

7)在編碼的時候，確保代碼不會（huì）被（bèi）刀傷，必要的時候和（hé）程序員溝通。同時，如果底墊是方（fāng）形的，則（zé）代碼必須與墊的方形位置對齊，以達到力平衡的目的。

8)使用虎鉗進行夾緊時，一定要（yào）了解刀具的加工深度，防止被夾緊的位置過長或過短。

9)螺杆必須放入T型塊（kuài），不允許隻有（yǒu）部分螺紋。連接螺釘時，上螺釘和下螺釘必須各使用接頭螺紋的一半（bàn）。壓板上螺母的（de）螺紋必須充分利用，不允許隻有少量螺紋。

10)設置Z向深度數時，要看清程序單觸數的位置和Z向最高點的數據，數據輸入機床後（hòu），必須再次核（hé）對。

(2)夾緊刀具（jù）的注意事項（xiàng）

1)夾具要夾緊牢固，手柄不要太短。

2)每次（cì）切割前檢查刀（dāo）具是否符合要求。刀具的長度應根據程序清單中標明的加工深度來確定（dìng），一（yī）般略大於2mm的加工（gōng）深度值，並考慮手柄是（shì）否（fǒu）碰撞。

3)加（jiā）工深度較深的情況下，可以和程序員溝通，酌情使（shǐ）用兩次切刀的方法，即先（xiān）取長度的一（yī）半到三分之二，等加工到較深的位置再取較長的長度，這樣可以提高加工效率。

4)使用加長噴嘴時，要了解切割深（shēn）度、所需切割長度等數據。

5)刀盤（pán）安裝到機器上之前（qián），要用清潔布將錐度配合位置擦拭幹淨，機床（chuáng）刀套的相應位置也要清（qīng）洗幹淨，以免配合麵上的鐵屑影響（xiǎng）精度（dù），損壞機床。

6)通常情況下，刀（dāo）具長度由刀尖設定(特殊情況下在刀具中設定刀具)，對刀時要仔細核對程序（xù）清單中的指令。

7)當（dāng）程序中斷或必須重新對刀時，要注意深度是否能與（yǔ）前麵銜接。一般情況下可以先升高0.1mm線，再根據情況進行調整。

8)如果使用（yòng）水（shuǐ）溶性切削液，每半個月要將（jiāng）旋（xuán）轉刀盤浸泡在潤滑油中幾個（gè）小時進行保養，使刀盤內部零件得到潤滑而不磨損。

(3)工（gōng）件校正對準的注意事項

1)拖台（tái）時必須注意工件的垂直度（dù）。進行水（shuǐ）平調整時，再次（cì）拖動（dòng）垂直邊緣。

2)工件對中時（shí），必須對中兩次進行驗（yàn）證。

3)劃分凸塊數（shù）量後，應根據程（chéng）序表中提供的外形尺寸和備件圖上的尺（chǐ）寸檢查中間值。

4)所有（yǒu）工件必須通過對中對中，工件（jiàn）邊緣的零位也必須通過對中對中，然後移動到邊（biān）緣。需要保證兩邊的（de）邊距一致。特殊情況下需要單方調取數（shù）據的，必（bì）須由製作團隊再（zài）次確認後才能通過。一邊數完（wán），記著（zhe）補償分（fèn）數裏的杆的半徑。

5)工件中（zhōng）心的零點輸入必須與工作站計算機（jī）圖的三軸中心相同。

03

加工過程（chéng）中的注意事項

1)當工件頂麵的餘（yú）量過大，用大刀鑼手動去除餘量時，切記不要使鑼深。

2)加工中最重（chóng）要的是（shì）第一刀，因為如果仔細操作和檢查（chá），可以知道是否有刀（dāo）長補償、刀徑（jìng）補償、程序、轉速等（děng）。都是錯誤的，以免損壞工件、刀具和機床。

3)嚐（cháng）試用以下方式切（qiē）割程序:

a)第一點的（de）高度高達100mm，用眼睛感受一下是否（fǒu）正確；

b)將“快速移（yí）動”控製在25%，進給控製在0%；

c)當刀具接近加工麵(約10mm)時，停機；

d)檢（jiǎn）查剩餘行程和節目是（shì）否正確；

e)再次開機後，一隻手放在暫停按鈕上隨時停止，另一隻手控製進給速度；

f)當刀具非常接近工件表麵（miàn）時，可以再（zài）次停止，並（bìng）且必須檢查Z軸的剩餘行程。

g)在加工和（hé）切（qiē）割平穩後，將所有控製恢複到正常狀態。

4)輸入節目名稱後，用筆將屏幕上的節目名稱抄回來（lái），然（rán）後與節目單核對。打（dǎ）開程序時，注意檢查程序（xù）中的刀具直徑尺寸是否與程序清單一致，並（bìng）立即在程序清單（dān）上的加工者簽名欄中填寫文件名和刀具直徑（jìng）。禁止事後或事（shì）前填（tián）寫。

5)工件（jiàn）粗（cū）加（jiā）工時，原則（zé）上不允許數（shù）控技（jì）師離開。在更換刀具或協（xié）助（zhù）調整其他機（jī）床時，如果他們必須離開，他們必（bì）須詢問其他數控團隊成員或定（dìng）期回來檢查。

6)拋光時，數控技術（shù）人員要特別注意粗（cū）加工（gōng）時不開口的地方，防止刀（dāo）具打到這個（gè）區域。

7)程序切（qiē）割。如（rú）果在加工過程中程序中斷，從一開始就（jiù）浪費了太多時間，應該通知團隊領導（dǎo）和程（chéng）序（xù）員修改程（chéng）序，把已經做好（hǎo）的部分砍掉（diào）。

8)程序異常（cháng）。如遇程序出現異常情況和不確定性，可以高（gāo）掛觀察過程，再決定下一步（bù）行動。

9)在加工過程中，程序員提供的線速度和轉速可（kě）由數控技術人員酌情調整（zhěng）。但（dàn）要特別注意的是，小銅片在暴露粗糙時，行進速度不能開得太快，以（yǐ）免工件因擺動而鬆動。

10)在工件加工過程（chéng）中，數控技術人員應（yīng）對照零件圖檢查是否有異常情況。一旦發現不一致，必須立即停機，並通知組長檢查（chá）是否有錯誤（wù）。

11)使用長度超過200mm的刀具加工時，必須注意餘量、進給（gěi）量、轉速和線速（sù）度等問題。，以避免甩刀，同（tóng）時要控製拐角位置的線速度。

12)如（rú）果程序清單中要求測試刀具直徑，操（cāo）作者必須負責並記錄測試的（de）直徑。如果超出公差範圍，應立即向組長報告或更換刀具。

13)當機床處於自動運行或空閑時，操作者應去工作站了解其餘的（de）加工編程，並為下（xià）一次加工準備和研磨（mó）合適的刀具，以免停機。

14)工藝誤（wù）差（chà）是浪費時間的（de）主要原因:錯誤（wù）使用不合適的刀具、錯誤安排加工、在不需要加工或非計算機加工（gōng）的位置浪費時間、加工條件使用不當(轉速太慢、空切、切削（xuē）路徑太密、進給太慢等。).以上事件可以通過編程等方式聯係（xì）。

15)在加工過程中，一定要注意刀具的（de）磨損（sǔn），適當更換刀粒或（huò）刀具。更換刀紋後，一定要注意加工的邊界是否一致。

04

加工後的注意事項

1)確認程序清單要求的（de）每個程序和說明都已完成。

2)加工完成後，要檢（jiǎn）查工件（jiàn）的形狀是（shì）否符合要求。同時根（gēn）據零（líng）件圖（tú）或工（gōng）藝圖自檢工（gōng）件尺寸，及時發現（xiàn）錯誤（wù）。

3)檢查工件各位置有無異常，如有疑問通知數控組（zǔ）長。

4)下機時，要通知組長、程序員、生產組長。

5)工件下機時（shí）注意安全，特（tè）別是較大的工件（jiàn）下機時，要保護（hù）好工件和數控（kòng）機床。

(1)區分（fèn）加工精度要求。

清潔（jié）表麵質量:

1)模芯、鑲塊

2)通功

3)避（bì）免（miǎn）頂（dǐng）針支撐頭的孔等處出現空位。

4)消除刀紋現象。

襯衫的尺寸:

1)可測量的尺（chǐ）寸應嚴（yán）格進行加工後的自檢。

2)長時間加工時，應（yīng）考慮刀具（jù）的損耗，尤其是（shì）在密封位置的切（qiē）削刃處。

3)應盡可能使用新的硬質合金工具。

4)根據加工（gōng）要求，確定拋光後的（de）模具節約量。

5)加工後的生產、質量等質量的確認。

6)根據加（jiā）工要求（qiú），控製密封位置加工過程中（zhōng）的刀具損耗。

(2)繼承

1)確（què）認（rèn）每班的（de）運行情況，包括（kuò）加工情況、模具情況等。

2)工作時確認設備是（shì）否正常工（gōng）作。

3)其他交接和確認，包（bāo）括圖（tú）紙、程序單（dān）、工具、量具、夾具等。

(3)工作場所的安排

1)根（gēn）據5S要（yào）求。

2)工具、量具、夾具（jù）、工件（jiàn）、工具等。被分類並整齊擺放。

3)機床的清潔。

4)工作場（chǎng）所地麵（miàn）的清潔。

5)將加工好（hǎo）的工具、閑置工（gōng）具和量具退回倉庫。

6)加工後的工件送質檢或相應部門。