一文看懂（dǒng）注塑機的旋轉疊式模具技術

疊模也叫疊模，有（yǒu）兩種方式:疊模不旋轉和（hé）疊模旋轉。旋轉模具技術有兩（liǎng）種:旋轉模具技術和內置旋轉機構的模具技術。其特點是兩種組分可以（yǐ）同時注射，大大縮短（duǎn）了產品的生產周期。此外，熱流（liú）道疊層注（zhù）塑模具可以充分（fèn）發揮注塑機的產能，節省人力和設（shè）備資源，大大提高生產效率。

01堆疊式模具（jù）的特（tè）點1)與常規模具不（bú）同的是，堆疊式注塑模具的型腔分布在兩（liǎng）個或兩個以上的層次上，以重（chóng）疊的方式排列（liè），即相當於將（jiāng）多個模具堆疊在一起。最常見的雙層模（mó）具通常由兩個單層模具背靠背安裝而成，分型麵通常由齒輪齒條（tiáo）機構保持同步打開。

2)通常注塑機與（yǔ）常規模具配合使（shǐ）用時，其本身的注射（shè）量和（hé）開模行程隻使用額定值的（de）20%~40%，沒有充分發揮注塑機的性能。與常規模具相比，雙層模（mó）具的生產效率比標準模具高近100%，合模壓力僅比標（biāo）準模具高10%左右。大大提高設備利用率和生產率，降低注塑（sù）成本。

3)疊層注（zhù）塑模具最適合成（chéng）型大型平板件、淺腔殼體件、小型多腔（qiāng）薄壁件和需要批量生產的零件。

雙模技術也可以同時生產兩種不同的產品。例（lì）如，第一個模具生產一種產品，而第二（èr）個模具生產另一種產品。這些產品（pǐn）可以（yǐ）是相同或不同的材料，相同或不同的顏色（sè）和其他（tā）組合。例（lì）如，第一層模具可（kě）用（yòng）於注射容器（qì）蓋，第二層模具可用於注射容器體。

雙（shuāng）層熱流道注射模設計（jì）要點

注塑（sù）機最大注射量

疊層熱流道注（zhù）射模（mó）具的熱流道板和中（zhōng）心（xīn）主噴嘴中的材料不影（yǐng）響模具所需的注射量，可以忽略不計。注塑機所需的注（zhù）射量是標準模具的近兩倍。

注塑機的（de）注（zhù）射（shè）壓力

注射（shè）壓力的檢查主（zhǔ）要是檢查注射壓力是否能滿足成型的需（xū）要。而疊層熱流道模具采用熱流道技術，但由（yóu）於工藝和投影麵積的增（zēng）加，疊層熱流道模具所需的（de）注射壓力比單層冷流道模具大。在校（xiào）核注射壓力時，應根據各種塑（sù）料的注（zhù）射過程和（hé）計算機模擬（nǐ）流動分析來確定塑料件的注射壓（yā）力，然（rán）後與注射機的額定注射壓力進行比（bǐ）較。

注塑機的最大鎖模力

疊（dié）層（céng）注塑模具的型腔背靠背排列，理論鎖緊（jǐn）力不增加。但由於疊層注射模的中心主噴嘴和分流板增加了流道，塑料件加（jiā）上澆注係統在分型麵上的投影麵積（jī）增加了。而且由於疊層導致（zhì）流道伸長，壓力損失（shī）比常規單（dān）層模具大，注射壓力相應增加，導致型腔壓力增加，因此鎖模（mó）力有所增加。校核（hé）時根（gēn）據同一（yī）單層模具所需的鎖模力，增加10%~15%的鎖模力比較安全。

注射成型機的開模行程（chéng）

層壓注射模具在兩個層麵打開模具，並推出塑料零件。在校核開模（mó）行（háng）程時，需（xū）要采用相同（tóng）傳（chuán）動比的齒輪齒條或肘杆連杆開（kāi）模裝置等同步開模機構，其開模行程是最大開模行程單層模（mó）具的兩倍。

主噴（pēn）嘴長度

中央主（zhǔ）噴嘴不能太長或太短，這樣當模（mó）具閉合時（shí），中央主噴嘴（zuǐ）不會超過注塑機噴嘴（zuǐ）在底座中（zhōng）後退或前進的最大距離。由於分型時中心主噴（pēn）嘴（zuǐ）隨模具中部移動，因此應確保開模後中心主噴嘴仍留在定模內，以防止中（zhōng）心主噴嘴頭部的溢流滴落到定模的（de）型腔壁內。

澆注係統（tǒng）

疊層注（zhù）射模熱流道澆注係統能很好地傳（chuán）遞注射壓力，有利於提高塑件成型質量，易於實現自動化生產。但對（duì）塑料品種有一定要求，熱流道（dào）係統價（jià）格昂貴。

模具溫度控（kòng）製係（xì）統

模具溫（wēn）度是影響（xiǎng）塑件成型質量的重要因素之一。在設計疊層注射（shè）模（mó）時，應始（shǐ）終如一地控製各型腔的溫度條件。對於疊層式熱流道注射（shè）模具，為了減少熱流道係（xì）統因熱傳導造成的熱（rè）量損失，應（yīng）減少模具與熱流道（dào）板的接觸麵積（jī），並設置相應的隔熱墊。

開模機構

為了使塑件收縮均勻，塑件在各型腔中的停留時間(冷卻時間)應相等，因此疊層注塑模（mó）具應保證各型（xíng）腔的分型麵同（tóng）時打開。疊層注射模（mó）的開模機構通（tōng）常采用齒條驅動機構和機械連杆機構。前者技術（shù）性能更好，更經濟，但後者更靈活（huó）。

脫模機構

根據冷卻時間相等的要求，疊層注射模應同時頂出每個型腔中的塑件。

它由一台（tái）雙材料注塑機，一（yī）套雙層模具，一個可以來回旋轉180°的中間模板組成。注塑機第（dì）一次注塑（sù）完（wán）成（chéng）後，冷卻後（hòu）開模，中間模板會（huì）按照設（shè）計要求旋（xuán）轉180°。附接到模（mó）芯的第一注射模製零（líng）件將轉向第二腔，且接著模具將閉合以進行注射。這樣（yàng），第（dì）一次噴射（shè）和第二次噴射同時進行。從第二次注射開始，每（měi）次打開模具時，共（gòng）塑產品（pǐn）在（zài）第二層模具中模製一次。

旋轉（zhuǎn）模具技術是共注技術中的一項難點技術，它與機器、模具製造技術和係統控製技術高度集成。它具有疊模共成型和旋轉模板共（gòng）成型的優點:鎖模力小，可以（yǐ）用鎖（suǒ）模力小的注塑（sù）機生（shēng）產更大尺寸（cùn）的塑料件。此外，它比（bǐ）機器人更精確，周期時間更短，生產效率更高，非常適合產量大或生（shēng）產周期（qī）長（zhǎng）的共成型件的生產。