CNC加工中心（xīn）操作過（guò）程注（zhù）意事項

在模具廠，數控加工中心（xīn）主要用（yòng）於模具關鍵零件的加工，如模芯和鑲件，以及銅。模具型芯和（hé）鑲件的質量直接（jiē）決定了模具成型（xíng）零件的質量。銅的加（jiā）工質量直接製約著電火花加工的影響。對（duì）於數控加工的質量保證，關鍵在於加工前（qián）的準備。就（jiù）這個崗位而言，除了要有豐（fēng）富的機加工經驗和模具知識外，還要注意工作中的良好溝通，尤其（qí）是與生產團隊和同事（shì）的溝通。

01

數控加工過（guò）程

1)閱（yuè）讀圖紙和（hé）程序表。

2)相（xiàng）應的程序被（bèi）傳送到機床

3)檢查程序頭、切割參數等。

4)工件加工尺寸（cùn）和工序（xù）餘量的確定（dìng）。

5)工件的（de）合理夾（jiá）緊

6)工件的（de）精確對準

7)工件坐標的準確建立（lì）

8)選擇合理的刀具（jù）和切削參數

9)刀具的合理夾緊

10)安（ān）全試（shì）切法

11)觀察加工過（guò）程

12)切削參數的調整（zhěng）

13)處理過程中出現的問（wèn）題，及時向（xiàng）相應人員反饋。

14)加工後工件質量的檢查。

02

加工前的注意事項

1)對於新模具，加工圖要符合要求，數據要（yào）清（qīng）晰；新的工裝圖紙應由主管簽字，並且工裝圖紙的所有欄目都已（yǐ）填寫完畢。

2)工件有質量部的合格標誌。

3)收到程（chéng）序清單後，檢查（chá）工件基準是否與（yǔ）圖紙基準（zhǔn）一致。

4)仔細閱讀（dú）程序清單中的每一項要求，確認程序是否與圖紙要求一致。如果有什麽問題，一定要和程序員（yuán）、製作團隊一起（qǐ）解決。

5)根據工件的材質和（hé）尺寸，由程序員判斷粗加工或激光刀（dāo）的刀具選擇的合理（lǐ）性。如果發現刀具應用不合理（lǐ），應立即（jí）通（tōng）知編程人員進行相應的修改，以提高加工效率和工件加（jiā）工精（jīng）度。

(1)夾緊（jǐn）工件的注意事項

1)夾緊工件時，注意圖（tú）案的位置和壓板（bǎn）上螺母（mǔ）螺栓的適當伸出長度。另外，鎖角時螺絲不要頂或底。

2)通功一般（bān）用於鎖板加工。在啟動機器之前，應（yīng）根據程序清單上的（de）切割（gē）材料（liào）數（shù）量進行（háng）控製，以確保一致性。同（tóng）時（shí），應檢查關閉螺釘是否擰（nǐng）緊。

3)對於一塊板接多塊銅材的情（qíng）況，檢查方向（xiàng）是否正確，加工時銅材是否相互幹涉。

4)根據程序單的圖（tú）紙形狀（zhuàng）和工（gōng）件（jiàn）尺寸的數據，必須注意工件尺寸（cùn）的數據是用XxYxZ寫的。同時，如果有備件圖，要檢查程序單的圖和備件圖是否一（yī）致，注意哪個方向朝外，X軸和（hé）Y軸的布局。

5)裝夾工件時，要檢查工件尺寸（cùn）是（shì）否符（fú）合程序單的尺寸要求。如果有備件圖，需要（yào）檢查程序表的尺寸是否與備（bèi）件圖的尺寸相同。

6)使用機器（qì）前，清潔工作台和工（gōng）件底部。機（jī）床和工件表麵應使用油石推掉毛刺和損壞部位。

7)在編碼的時（shí）候，確保代碼不會被刀傷，必要的時候和程序員溝通。同時，如果底墊是方形（xíng）的，則代碼（mǎ）必須（xū）與墊的方形位置對齊，以達到力平衡的目的。

8)使（shǐ）用虎鉗進行夾緊（jǐn）時，一定要了解刀具的加工（gōng）深度，防止被夾緊的位置過長或過（guò）短。

9)螺杆必須放入T型塊，不允許隻有部分螺（luó）紋。連接螺釘時，上螺（luó）釘和下（xià）螺釘必須各使用接頭螺紋的一半。壓板上螺母的螺紋必（bì）須（xū）充分利用，不允許隻有少（shǎo）量螺紋（wén）。

10)設置Z向深度數時，要看清程序單觸數的位置和Z向最（zuì）高點（diǎn）的數據，數據輸入機床後，必須（xū）再次核對。

(2)夾緊刀具的注意事項

1)夾具要夾緊牢固，手柄不要太短。

2)每次切割前檢查刀具是否符合要求。刀具的長度應根據程序清單中標明的加工深度（dù）來確定，一般略（luè）大於2mm的加工深度值，並考慮手柄是否（fǒu）碰撞（zhuàng）。

3)加工深度較深的情況下，可（kě）以和程序員溝通（tōng），酌情使用兩次切刀的方法，即先取長（zhǎng）度的一半到三分之二，等加（jiā）工到較深的位置再取較長的長度，這樣可以提高加工效率。

4)使用加長噴（pēn）嘴（zuǐ）時，要了解切割深度、所需（xū）切割長度等數據（jù）。

5)刀盤安裝（zhuāng）到機器上之（zhī）前，要用清（qīng）潔布將錐度配合位置擦拭幹淨，機床刀套的相應位置也要清洗幹淨，以免（miǎn）配（pèi）合（hé）麵上的（de）鐵屑影響精度，損壞機床。

6)通常情況下，刀具長度由刀尖設定(特殊情況下在刀具中設定刀具)，對刀時要仔（zǎi）細核對程序清單中的指令。

7)當程序中斷或必須（xū）重新對刀時，要注意深度是否能與（yǔ）前麵銜接（jiē）。一般（bān）情況下可以（yǐ）先升高0.1mm線，再根據情況進行調整（zhěng）。

8)如果使用水溶性切削液，每半個月要將旋轉刀盤浸泡在潤滑油中幾個（gè）小時進行保養，使刀盤內部零件得到潤滑而不磨損。

(3)工件校正對準的注意事（shì）項

1)拖台時必須注意工件的垂直度。進行水平調整時，再次拖動垂直邊緣。

2)工件（jiàn）對（duì）中時，必須對中兩次進行驗證。

3)劃分凸塊數（shù）量後，應根據程序表中提（tí）供的外形尺寸和備件圖上的尺寸檢查中間值。

4)所有工件必須通（tōng）過對（duì）中對中，工件邊緣的零位也必須通過對中（zhōng）對中，然後移動（dòng）到（dào）邊（biān）緣。需要保（bǎo）證兩邊的邊距一致。特殊情況下需要單方調取數據（jù）的（de），必須由製作團隊（duì）再次確（què）認後才能（néng）通過。一邊數完，記著補償分數裏的杆的半徑。

5)工件中心的零點輸入（rù）必（bì）須與（yǔ）工作站計算（suàn）機圖（tú）的三軸中（zhōng）心相同。

03

加工（gōng）過程中的（de）注意（yì）事項

1)當工件頂麵的（de）餘量過大，用大刀鑼手動去除餘（yú）量時，切記不要使鑼深。

2)加工中最重要的（de）是第一刀，因為（wéi）如果仔細（xì）操作和（hé）檢（jiǎn）查，可以（yǐ）知道是否有刀（dāo）長補償、刀徑補償、程序、轉速等。都是錯誤的，以免損壞工件、刀具和機床。

3)嚐試用以下方（fāng）式切割（gē）程序:

a)第（dì）一點的高度高達100mm，用眼睛感受一下是否正（zhèng）確；

b)將“快速移（yí）動”控製在25%，進給控製在0%；

c)當刀具接近加工麵(約10mm)時，停（tíng）機；

d)檢查剩餘行程和節目（mù）是否正確；

e)再次開機後（hòu），一隻手放在暫停按鈕上（shàng）隨時停止，另一隻手控製進給速度；

f)當刀具非常接近工（gōng）件表（biǎo）麵時，可以再次停止，並且必須檢查Z軸的剩餘行程。

g)在加工（gōng）和切割平穩後，將所有（yǒu）控製恢（huī）複到正常狀（zhuàng）態。

4)輸入節目名稱後，用筆將屏幕上的節目名（míng）稱抄回（huí）來，然（rán）後與節目單核（hé）對（duì）。打（dǎ）開程序時，注意檢查程序中（zhōng）的刀具直徑尺（chǐ）寸是否與程序清（qīng）單一致，並立（lì）即在程序清單上的加工（gōng）者簽名欄中填寫文件名和刀具直徑。禁止（zhǐ）事後或事前填寫。

5)工件粗加工時，原則上不（bú）允許數控技師離開。在（zài）更換刀具或協（xié）助調整其他機（jī）床時，如果他們必須離開，他們（men）必須詢問其他數控團隊成員或定期回來檢查（chá）。

6)拋光時，數控（kòng）技術人員要特（tè）別注意粗加（jiā）工時不開口的地方，防止刀具打到這個區域。

7)程序切割。如（rú）果在加工過（guò）程中（zhōng）程序中斷，從一（yī）開始就浪費了太多時間，應該通（tōng）知團隊領導和程序員修改程序，把已經做（zuò）好的部分砍掉。

8)程序異常。如遇程序出現異常情況和不確定性，可以高掛觀察過程，再決定下一步行動。

9)在加工（gōng）過程中，程序員提供的線速度和轉速可（kě）由數控技（jì）術人員酌情調整。但要特別注意的是，小銅片在暴（bào）露粗糙時，行進速度不能開得太快，以（yǐ）免工（gōng）件因擺動而鬆動。

10)在工件（jiàn）加工過程中，數控技術人員應對照（zhào）零件圖（tú）檢查是否有異常情況。一旦發現不一致，必須立即停機，並通知組長（zhǎng）檢查是否有錯誤。

11)使用長度超過200mm的刀具加工時，必須注意餘量、進給量、轉速和線速（sù）度等問題（tí）。，以避（bì）免甩刀，同時要控製拐角位置的線速度。

12)如果程序清單中要求測試刀具直徑，操作者（zhě）必須負責並記錄測試的直徑。如果超出公差範圍，應立即向組長報告或更換刀具。

13)當（dāng）機床處於自動運行或空閑時，操作者應去工作站了解其餘的加工編程，並（bìng）為下一次加工準備和研磨（mó）合適的刀具，以免停機。

14)工藝誤差是浪費時間的主要原（yuán）因:錯誤使用不合適的刀具、錯誤安排加工（gōng）、在不需要加工或非計算機加工（gōng）的（de）位置浪費時間、加工條件（jiàn）使用不當（dāng）(轉速太慢、空（kōng）切、切削路徑太密、進給太慢等。).以上事件可以通過編程等方式聯係。

15)在加工（gōng）過（guò）程（chéng）中，一定要注意刀具的磨損，適當更換刀粒或（huò）刀具。更換刀紋後，一定要注意加工的（de）邊界是否一致。

04

加工後的（de）注意（yì）事項

1)確（què）認程序（xù）清單要求的每個程序和說明都已完成。

2)加工完成後，要檢查工件的（de）形狀是否符合要求。同時根據零件圖或工藝圖（tú）自檢工件尺寸，及時發現錯誤。

3)檢（jiǎn）查工件各位置有無異常（cháng），如有疑問通知數控（kòng）組長。

4)下（xià）機時，要通知組長、程序員、生產組長。

5)工件（jiàn）下機時注意安全，特別是較大（dà）的工件下機時，要保護好工（gōng）件和數控機（jī）床。

(1)區分（fèn）加（jiā）工（gōng）精度要（yào）求。

清潔表麵質量:

1)模芯、鑲塊

2)通功

3)避免頂針支撐頭的孔等處出現空位。

4)消除刀（dāo）紋現象。

襯衫的（de）尺寸:

1)可測量的尺寸應嚴格進（jìn）行加工後的自檢。

2)長時間加工時，應考慮刀具的損耗，尤其是在密封位置的切削刃（rèn）處（chù）。

3)應盡可能使用新的硬質合金工具。

4)根據加工要求，確定拋光後的模具節約量。

5)加工後（hòu）的生產、質量等質量的確認。

6)根據加工要求，控製（zhì）密封位置加工過程中的刀具損耗。

(2)繼（jì）承

1)確認每班的運行情況，包括加工情（qíng）況（kuàng）、模具情況等。

2)工作時確認設備是（shì）否正常工作。

3)其他交接和確（què）認，包括圖紙、程序單、工具、量具、夾具等。

(3)工作（zuò）場所的安排

1)根據5S要求。

2)工具、量具、夾具、工件、工具等。被分（fèn）類並整齊擺放。

3)機床的清潔。

4)工作場（chǎng）所地麵的清潔。

5)將加（jiā）工好的工具、閑（xián）置工具和量具退回倉庫。

6)加工後（hòu）的工件送質檢或相應部門。