鑽孔、擴孔、鉸孔、鏜孔，區別在哪？

與外圓（yuán）表麵加工相比，孔加工的條件要差得多（duō），加工孔（kǒng）要比加工外圓困難。這（zhè）是因為：

1）孔加工所用刀（dāo）具的尺寸受被加工孔尺寸的限製，剛性差，容（róng）易產生（shēng）彎曲變形和振動；

2）用定尺寸刀具加工孔時，孔（kǒng）加工的尺寸（cùn）往往直接取決於（yú）刀具的相應尺寸，刀具的製（zhì）造誤差和磨損（sǔn）將直（zhí）接影響孔的加工精度；

3）加工孔時，切削區在工件內部，排屑（xiè）及散熱條件差，加工精度和表麵質量都不易（yì）控（kòng）製。

一、鑽孔與擴孔

1．鑽孔（kǒng） 

鑽孔是在實心材料上加工孔的第（dì）一道工序，鑽孔直徑（jìng）一般小於80mm 。鑽孔加工有兩種（zhǒng）方式：一種是鑽頭旋轉；另一種是工（gōng）件旋轉（zhuǎn）。上述兩種鑽孔方式產生的誤差（chà）是不相同的，在鑽頭旋轉的鑽孔方式中，由於切削刃不對稱和鑽頭剛性不足（zú）而使鑽頭引偏時，被加工孔的（de）中心線會發生偏斜或不直，但孔徑基本不變；而在工件旋轉的鑽孔方式中（zhōng）則相反，鑽頭引偏會引（yǐn）起孔徑變化，而孔中（zhōng）心線仍然是（shì）直的。常用的鑽孔（kǒng）刀具有：麻花鑽、中心鑽、深孔鑽（zuàn）等，其中最常用的是麻花鑽，其直徑規格為 。由於構（gòu）造上的限製（zhì），鑽頭的彎曲剛（gāng）度和（hé）扭轉剛度均較低，加之定心性不（bú）好，鑽（zuàn）孔加工的精度較低，一般隻能達到（dào）IT13～IT11；表麵（miàn）粗糙度（dù）也（yě）較大， Ra一般為50~12.5μm；但鑽孔的金屬切除率（lǜ）大，切削（xuē）效（xiào）率高。鑽（zuàn）孔主要用於加工質量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺紋底孔、油孔等。對於加工精度（dù）和表麵質量（liàng）要求較高的孔，則應在後（hòu）續加工中通過擴孔、鉸孔、鏜孔或磨孔來達到。

2．擴孔擴（kuò）孔是用擴孔鑽對已（yǐ）經鑽出、鑄出（chū）或鍛（duàn）出的孔作進一步加工，以擴大孔徑並提高孔的加工質量，擴孔加工既可以作為精加工孔（kǒng）前的預加工，也可以作為要（yào）求不高的孔的最終加工。擴孔鑽與麻花（huā）鑽（zuàn）相似，但（dàn）刀齒數較多，沒有（yǒu）橫刃。與鑽孔（kǒng）相比，擴孔具有下列特點：（1）擴孔鑽齒數多（3~8個（gè）齒）、導向性好，切削比較穩定；

（2）擴（kuò）孔鑽沒有橫刃，切削條件（jiàn）好；

（3）加（jiā）工餘（yú）量較小（xiǎo），容屑槽可以做得淺些，鑽芯可以（yǐ）做（zuò）得粗些，刀體強度和剛性較好。擴孔（kǒng）加工的精度一般為（wéi）IT11~IT10級，表麵粗糙（cāo）度Ra為12.5~6.3。擴孔常用於加（jiā）工直徑小於 的（de）孔。在鑽直徑較大的孔時（D ≥30mm ），常先用小鑽頭（直徑為孔徑的0.5~0.7倍）預鑽孔，然後再用相應尺寸的擴孔鑽擴孔（kǒng），這樣可以提高孔的加工（gōng）質量和（hé）生產效率。擴孔除了可以加工圓柱孔之外，還可以用各種特殊形狀的擴孔鑽（亦稱锪鑽）來加工各種沉頭（tóu）座孔和锪平端麵示。锪鑽的前端常帶有導向柱，用已加工孔導向。二、鉸孔鉸孔是孔的精加工方（fāng）法之（zhī）一（yī），在生產中應用很廣。對（duì）於較小（xiǎo）的孔，相對於內圓磨削及精鏜而言，鉸孔是一種較為經濟（jì）實用的加工方法。

1．鉸刀鉸刀一般分為手用鉸刀及機（jī）用鉸刀（dāo）兩種。手用鉸刀柄部為直柄，工作部分較長，導向作用較好，手用鉸刀有整體式和外徑可調整（zhěng）式兩種結構。機用鉸（jiǎo）刀（dāo）有帶（dài）柄的和套式的兩（liǎng）種結構。鉸刀不僅（jǐn）可加工圓（yuán）形孔，也可用錐度鉸刀加工錐孔。

2．鉸孔工藝（yì）及（jí）其應用鉸孔（kǒng）餘（yú）量對鉸孔質量的影（yǐng）響很大，餘量太大，鉸刀的負（fù）荷大，切削刃很快被磨鈍，不易獲得光潔的加工表麵，尺寸公差也不易保（bǎo）證；餘量太小，不能去掉上工序留下的（de）刀（dāo）痕，自然也（yě）就沒有改善孔加工質量的作用。一般粗鉸餘量取為0.35~0.15mm，精鉸取為01.5~0.05mm。為避免產生積屑瘤，鉸孔（kǒng）通常（cháng）采用較低的切削速度（高速鋼鉸刀加工鋼和鑄鐵時，v ＜8m/min）進（jìn）行（háng）加工。進給量（liàng）的取值與被加工孔徑有關，孔徑越大，進給量取值越大，高（gāo）速鋼鉸刀加工鋼和鑄鐵時進給量常取為0.3~1mm/r。鉸孔時必須用適（shì）當的切削液進行冷卻、潤滑和清洗，以防止（zhǐ）產生積屑瘤（liú）並及（jí）時清除切屑。與磨孔和鏜孔相比，鉸孔生產率高，容易（yì）保證（zhèng）孔的精度；但鉸孔不能校正孔軸線（xiàn）的位置誤差，孔的位置精度應由前工（gōng）序保證。鉸孔不宜（yí）加（jiā）工階梯孔和盲孔。鉸孔尺寸精度一般（bān）為IT9～IT7級，表（biǎo）麵（miàn）粗糙度Ra一般為3.2~0.8 。對於中等尺（chǐ）寸、精度要求較（jiào）高的孔（例如IT7級精度孔），鑽—擴—鉸工藝是生產中常用的典型（xíng）加工方案。

三、鏜（táng）孔（kǒng）鏜孔是在預製孔上用切削刀具使之擴大的（de）一（yī）種加工方法，鏜孔（kǒng）工作既可以在鏜床上進行，也可以在車床上進行。

1.鏜孔方（fāng）式

鏜孔有三種不同的加工方式。

1）工件旋轉，刀具作進給運動 在車床（chuáng）上（shàng）鏜孔大都屬於這種鏜孔（kǒng）方式。工藝特點是：加工後孔的軸心線與工件（jiàn）的回（huí）轉軸線一致，孔的圓度主要取決於機床主軸的回轉精度，孔的軸向幾何形狀誤（wù）差主要取決於刀具進給方向相對於工件回轉軸線的位置精度。這種鏜孔方式適於加工與外圓表麵有同軸（zhóu）度要求的孔（kǒng）。

2）刀具旋轉（zhuǎn），工件作進給運動 鏜床主軸帶動鏜刀旋轉，工作台帶動工（gōng）件作進給運動。

3) 刀具旋轉並作進給運動 采用這種鏜孔方式鏜孔，鏜杆的懸伸長（zhǎng）度（dù）是變（biàn）化（huà）的，鏜杆的受力 變形也是變化的，靠近主軸箱處的孔徑大，遠離主軸箱處的孔徑小，形成錐孔（kǒng）。此外，鏜杆懸（xuán）伸長度增大，主軸因自重引起的彎曲變形也增大，被加工孔軸線將產生相應（yīng）的彎曲。這種鏜（táng）孔方式隻適於加工較短的孔。

2.金剛鏜

與一般鏜孔相比，金剛鏜的特點是（shì）背吃刀量小，進給量小，切削速度高，它可以獲得很高的加工精度（IT7～IT6）和很光潔的表（biǎo）麵（Ra為（wéi）0.4~0.05 ）。金（jīn）剛鏜最初用（yòng）金剛石鏜刀加工，現在普遍采用硬質合金、CBN和人造（zào）金剛石刀具加工。主要用於加（jiā）工有色金屬工件，也可用於加工鑄鐵件和鋼件（jiàn）。金剛鏜常用的切削用量為：背吃刀量預鏜為 0.2~0.6mm，終鏜為0.1mm ；進給量為0.01~0.14mm/r ；切（qiē）削速度加工鑄（zhù）鐵時為100~250m/min ，加工鋼時為150~300m/min ，加工有色金屬時為300~2000m/min。為了保證金（jīn）剛鏜能達到較高的加工精度和表麵（miàn）質量，所用機床（chuáng）（金剛鏜床）須具有較高的幾何精度（dù）和剛度，機床主軸支承（chéng）常用精密的角接觸球（qiú）軸（zhóu）承或靜壓滑動軸承，高速旋（xuán）轉零件須經精確平衡；此外，進給機構的運動必須十分平穩，保證工作台能做平穩低速進給運動。金剛鏜的加（jiā）工質（zhì）量好，生產效率高，在大批大量生產中被廣泛用於精密孔的最終加工，如發動機氣缸孔（kǒng）、活塞銷孔、機床主軸箱上的（de）主軸孔等。但須引起注意的是：用金剛鏜加工黑色金屬製品時，隻能使用硬質合金和CBN製作的鏜刀，不能使用金剛石製（zhì）作的鏜刀，因金剛石中（zhōng）的碳原子與鐵族元素的親和力大，刀具壽命低。

3.鏜（táng）刀

鏜刀可分為單刃鏜刀（dāo）和雙刃鏜刀。

4.鏜孔的工藝特點及應用範圍鏜孔和鑽—擴—鉸（jiǎo）工藝相比，孔徑尺寸不受刀具（jù）尺寸的限製，且鏜孔具有較強的誤差修正能力，可通過多次走刀來修（xiū）正原孔軸線偏（piān）斜誤差，而且能使所鏜（táng）孔與定位表麵保持較高（gāo）的（de）位置精度。鏜孔和車外圓相比，由於（yú）刀杆係統（tǒng）的剛性差、變形大，散熱排屑條件不好，工件（jiàn）和刀具的熱變形比（bǐ）較大，鏜孔的加（jiā）工質量和生產效（xiào）率都不如車外圓高。綜上分（fèn）析可知（zhī）， 鏜孔的加工範圍廣，可加工各種不同尺寸和不同精度（dù）等（děng）級的（de）孔，對於孔徑（jìng）較大、尺（chǐ）寸和位置精度要求較高的（de）孔和孔係，鏜孔幾乎（hū）是唯一的加工方法。鏜（táng）孔的加工精（jīng）度為（wéi）IT9～IT7級，表麵粗糙度Ra為 。鏜孔可以在鏜床、車床、銑（xǐ）床等（děng）機（jī）床上進行（háng），具有機動靈活的優點，生產中應用十分廣泛。在大批大量生產中，為（wéi）提高鏜孔效率，常使（shǐ）用鏜模。四、珩磨孔1. 珩磨原理（lǐ）及珩磨頭

珩磨是（shì）利用帶有磨條（油石）的珩磨頭對孔進行光整加工的方法。珩磨時，工件固定不動，珩磨頭由機床主軸（zhóu）帶動旋（xuán）轉（zhuǎn）並作往複直線運動。珩磨加工（gōng）中，磨條以一定（dìng）壓力作用於工件表麵，從 工件表麵上（shàng）切除一（yī）層極薄的材料，其切削軌跡是交叉的網紋。為使砂（shā）條（tiáo）磨粒的運動（dòng）軌跡不重複，珩磨頭（tóu）回轉運（yùn）動的每分鍾（zhōng）轉數與珩磨頭每分鍾往複（fù）行程數應互成（chéng）質數。珩磨軌跡的（de）交叉角 與珩磨頭的往複速度 及圓周速度 有關， 角的大小影（yǐng）響珩磨的加工質量及效率，一般粗珩時取 °，精珩時取。為了便於排出破碎的磨粒（lì）和切屑，降低切削溫度（dù），提高加工質量，珩磨時應使用充足（zú）的切削液。為使被加工孔壁都能得到均勻的加工，砂（shā）條的行程（chéng）在孔的兩端都要超出一（yī）段越程量。為保證珩磨（mó）餘量均勻，減少機床主軸（zhóu）回轉誤差對加工精度的影響，珩磨頭和機床主軸之間大（dà）都采用浮動連接。珩（héng）磨頭磨（mó）條的（de）徑向伸縮調（diào）整有手動、氣動和液壓等多種結構形式。

2. 珩磨的工（gōng）藝特點及應用範圍

1）珩磨能獲得較高的尺（chǐ）寸精度和形狀精度，加工精（jīng）度為IT7~IT6級，孔的圓度和圓柱度誤差可控製在（zài） 的範圍之內，但珩磨不能提高被加工孔（kǒng）的位置精度。

2）珩磨能獲得較高的表麵質量，表麵粗糙度Ra為（wéi） ，表層金屬的變質缺陷層深度極微（）。

3）與磨（mó）削速度相比，珩磨頭的（de）圓周速度雖不高（vc=16~60m/min），但由於砂條與工件的接觸麵積大，往複速度相對較高(va=8~20m/min)，所以珩磨仍有較高的生產率。珩（héng）磨在大批大量生（shēng）產中（zhōng）廣泛用於（yú）發動機缸（gāng）孔及各種液壓裝置（zhì）中（zhōng）精密孔的加工，孔徑範圍一般為 或更大（dà），並可加工長徑比大於10的深孔。但珩磨不適用於加工塑性較大的有色金屬工件上的孔，也（yě）不能加工帶鍵槽的孔、花鍵孔等。五、拉（lā）孔1. 拉削與拉刀

拉孔是一種（zhǒng）高生產率（lǜ）的精加工方法（fǎ），它（tā）是用特製的（de）拉刀（dāo）在拉床上進行（háng）的（de）。拉床分臥式拉床和立式拉床兩種，以臥式拉床最為（wéi）常（cháng）見。拉（lā）削時拉刀（dāo）隻作低速直線（xiàn）運動（主運動）。拉刀同時工作的齒數一般應不少於3個，否則拉刀 工作不平穩，容（róng）易在工（gōng）件表麵產生環狀波紋。為了避免產生過大的拉削力而（ér）使拉刀斷裂，拉刀工作時（shí），同時工作刀齒數（shù）一般（bān）不應超過6~8個（gè）。拉（lā）孔有三種不同的拉削方式，分述如下：

(1) 分層式拉（lā）削 這種拉削方（fāng）式的特點是拉刀將工件加工餘量一層一層順序地切除。為了便於斷屑，刀齒上磨有相（xiàng）互交錯的分屑槽。按分層式拉削方式設（shè）計的的拉刀稱為普通拉刀。

(2) 分塊式拉（lā）削 這（zhè）種拉削方式（shì）的特點是加工表麵的每一層金屬是由一組尺寸基本相同但刀齒相互（hù）交錯的刀齒（通常每組由（yóu）2-3個刀齒組成）切除的。每個刀齒僅（jǐn）切去一層金屬（shǔ）的一部分。按（àn）分塊拉削方式設計的拉刀稱為輪切式拉刀。

(3) 綜合（hé）式拉削 這種（zhǒng）方式（shì）集中了分層及分（fèn）塊式拉削（xuē）的優點，粗切齒部分采用分塊式拉削，精切（qiē）齒部分采用分層式拉削。這樣既可縮短拉刀長度，提高生產率，又能獲得較好的表麵質量。按綜合拉削方式設計的拉刀稱為綜合式（shì）拉刀。

2. 拉孔（kǒng）的工藝特（tè）征及（jí）應用範（fàn）圍

1）拉刀是（shì）多刃刀具，在一（yī）次拉（lā）削行程中（zhōng）就能順序（xù）完成孔的粗加工、精加工和光整加工工作，生產效率高（gāo）。

2）拉孔精度主要取決於拉刀的精度（dù），在通常條件下，拉孔精度可達IT9~IT7，表麵粗糙度Ra可達6.3~1.6 μm。

3）拉孔時，工件以被加（jiā）工孔自身定位（拉刀（dāo）前導部就是工件的定（dìng）位元件），拉孔不（bú）易保證 孔與其它表麵的相互位置精度；對於那些內外圓表麵具有（yǒu）同軸度（dù）要求的回轉（zhuǎn）體零件的（de）加工，往往都（dōu）是先拉孔，然後以孔為定位基準加工其它表麵。

4）拉（lā）刀不僅能加工圓孔，而且還可以加工成形孔，花鍵孔。5）拉（lā）刀是（shì）定尺寸刀（dāo）具，形狀（zhuàng）複雜，價格昂貴，不適合於加工大孔。

拉孔常用在大批大量生產中加工孔徑為Ф10~80mm 、孔深不超過（guò）孔徑5倍的中小零件上的通孔