切削加工時（shí）如何正確選擇切削液

上述排列順序並不（bú）是（shì）絕對的，因為，刀具的幾何形狀和工（gōng）件材料（liào）的變化也會改變加工的難易程度。今天（tiān）對一些常用的加工方法如何選擇切削液作簡單（dān）的介紹。

一、車削、鏜削

粗車：粗車時加工餘量較大，因而切削（xuē）深（shēn）度和（hé）進（jìn）給量都較大，切削阻力大，產生大量切削熱，刀具磨損也較嚴重，主要應選擇用以冷（lěng）卻作用為主並具有一定清（qīng）洗、潤滑和防鏽作用的（de）水基切削（xuē）液，將切削熱及（jí）時帶走，降低切削溫度，從而提高刀具耐用度，一般選用極壓乳化液效（xiào）果更好。極壓乳化液除冷卻性能好之外，還具備良（liáng）好的極壓（yā）潤滑性，可明顯（xiǎn）延長刀具使用壽命，提高切削效率，使用水基切削液要注意機（jī）床導軌麵的保養，下班前要將工作台上的切（qiē）削液擦（cā）幹，塗上潤滑油（yóu）。

精車：精車時，切（qiē）削餘量較小，切（qiē）削深度隻有0.05～0.8mm，進給量小，要（yào）求（qiú）保證工件的精度和粗糙（cāo）度。精車時由於切削力（lì）小，溫（wēn）度不高，所以宜采用高（gāo）濃度（10%以上）的乳化液和含油性添加劑的切削液。

鏜削：鏜削（xuē）機理（lǐ）與車削一樣，不過（guò）它是內孔（kǒng）加工，切削是和切削速度均不大，但散熱條件差，可采（cǎi）用乳化液作（zuò）切削液，使用時應適（shì）當增加切削液的流量和壓力。

二、銑削

銑削（xuē）是斷續切削，每（měi）個刀齒的切削深度時刻變化，容易產生振動和一定的衝擊力，所以銑削條件比車削條件差。用高速刀（dāo）具（jù）高速平銑或高速端銑時，均需要冷卻性好，並有（yǒu）一定潤滑性能的切削液，如極壓乳化液。在低（dī）速銑削時，要（yào）求用潤（rùn）滑性好的（de）切削油，如精密切削油和非活性極壓油。對不鏽鋼和耐熱合金鋼，可用含硫、氯（lǜ）極（jí）壓添加劑的切削油。

三、螺紋加工

切削螺（luó）紋（wén）時，刀具與切削材料成（chéng）楔形接觸，刀刃三麵被切削材（cái）料所包圍，切削力矩（jǔ）大排屑較困難，熱量不（bú）能（néng）及時由切削液（yè）帶走，刀具容易磨損，切屑碎片擠塞並且容易產生振動。尤其車螺紋和攻螺紋時切削條（tiáo）件更苛刻，有時會出現崩（bēng）刃和斷絲錐，要求切削液同時具（jù）備較低（dī）的摩擦係數和較高的極壓性，以減少刀具的摩擦阻力和延長刀具使用壽命，一般（bān）應選用同時含有油（yóu）性劑和極壓劑的複合切削液。此外，攻螺（luó）紋時切削液的滲透性能很重要，切削液能否（fǒu）及時滲透到刀刃上，對絲錐的耐用度影（yǐng）響很大，切削液的滲透性（xìng）與粘度有關，粘度小（xiǎo）的油滲透性較好，必要（yào）時可（kě）加入少量的柴油或（huò）煤油來提高滲透（tòu）效果。有的場合，如盲（máng）孔攻螺紋時切削液（yè）很難（nán）進（jìn）入孔中，這時采用粘度大，附著力強的切削液效（xiào）果反（fǎn）而更好。

四、鉸削

鉸（jiǎo）削加工是對孔的精度加工，要求精度高（gāo）。鉸削屬低速小進給量切削，主要是刀具與孔壁成擠壓（yā）切削，切屑碎片易留在刀槽或粘（zhān）接在（zài）刀刃（rèn）邊上，影（yǐng）響刃帶的擠壓作用，破壞（huài）加工精度和表麵粗糙度增加切削扭矩，還會產生積屑瘤，增加刀具磨損鉸孔基本上屬於邊界潤滑狀態，一般采用潤滑性能好的高濃度（dù）極壓（yā）乳化液或極壓切削油，就可以（yǐ）得（dé）到良好效果。對深孔鉸削，采（cǎi）用潤滑性能好的深孔鑽切削油（yóu）便能滿足工藝要求。

五（wǔ）、拉削

拉刀是一種沿著軸線方向按刀刃和齒升（shēng）並列著眾多刀齒的加工工具，拉削加工的特點是（shì）能夠（gòu）高精度地加工出具有複雜形狀的工件。因為拉刀（dāo）是貴重刀（dāo）具所以刀具耐用（yòng）度對生產成本影響較大。此（cǐ）外，拉削是（shì）精（jīng）加工，對工件表麵粗糙度要求嚴格。拉削時，切削阻力大，不易排屑，冷卻條件差（chà），易刮傷工件表（biǎo）麵，所以要求切削液的潤滑性和排屑性能較好。國內已有專用的含硫極壓添加劑的拉削油。

六、鑽孔

使用一（yī）般的麻花鑽鑽孔，屬於（yú）粗加工，鑽削（xuē）時排屑困難，切（qiē）削熱不易導出往（wǎng）往造成刀刃退火，影響（xiǎng）鑽頭（tóu）使（shǐ）用壽（shòu）命及加工效率。選（xuǎn）用性能好的切削液，可以使鑽頭的壽命延長數倍甚至更多，生產率也可明顯提高。一（yī）般選用極壓乳化液或極壓合成切削液。極壓合（hé）成切削液表麵張（zhāng）力低，滲透性好，能及時冷卻（què）鑽頭，對延長刀具壽命，提高加工效率十分有效。對（duì）於不鏽鋼、耐熱合（hé）金等難切削材料，可選用低粘度的極（jí）壓（yā）切削油。

七、深孔鑽

深孔鑽（槍鑽）是近年發展起來的深孔加工工藝。傳統的深孔加（jiā）工（也（yě）深與孔徑（jìng）之比（bǐ）大於5），需要鑽、鏜、粗鉸、研磨等多道工序才能加工出有較（jiào）高精度和較低表麵粗（cū）糙度的孔。新工藝（yì）是采用結構特殊的刀具和高壓冷卻潤滑係（xì）統（tǒng），可將上述多道工序簡化為一次（cì）連續走刀（dāo）完成相當深度的（de）高精度和低表（biǎo）麵粗（cū）糙度（dù）的（de）孔加工。這種（zhǒng）工藝效率高，經濟效益顯著。

性能優良的（de）深孔鑽切削（xuē）液（yè）是深孔鑽加工技術關鍵之一，深孔鑽切削液必須（xū）具備下列性能。

良好的冷（lěng）卻作用，消除由於變形及摩擦所產生的熱量，抑製積屑瘤的生成。

良好（hǎo）的高溫潤滑（huá）性，減（jiǎn）少刀刃及支承的摩擦磨損，保證刀具（jù）在切削區的高溫下保持良好的潤滑狀態。

良好（hǎo）的滲透性，排屑性，使切（qiē）削液（yè）及時滲透到刀刃上，並保證切屑能順利排出，因（yīn）此，深（shēn）孔鑽切削液要求具（jù）有高的極壓性和低的粘度。

八、齒輪加工

對於（yú）高速切齒加工，用油基切削液，會產生較大的油煙，汙染環境，而且由於冷（lěng）卻不充分，往（wǎng）往會造（zào）成工件表麵燒傷，影響加工質量，刀具磨損也加劇，此時，最好選用具有強極壓性的水（shuǐ）基切削液（yè），如含有（yǒu）硫、磷極壓添加劑的水基合成切削液或高濃度極壓乳化（huà）液，可克服（fú）高速切削時的油汙染，加工質量和刀具磨損情（qíng）況均比油基切削液好。但對原有（yǒu）的滾齒、插齒機床，必須采取（qǔ）措施，防止水進入轉（zhuǎn）動部分，以免機床（chuáng）產生（shēng）故障。

剃齒加工要求高的表麵質（zhì）量，為了防止粘刀，可采用含活性極壓添加劑的切削油，又因為剃齒加工產生細小的切屑，為了使切屑容易衝掉，最好用低（dī）粘度（dù）的切削油，如果切屑分離不暢，會使（shǐ）已加工表麵質量惡化。

九、磨削

磨（mó）削加工能獲得很高尺寸精度（dù）和較低（dī）的表麵粗糙度。磨削時（shí），磨削速度高發（fā）熱量大，磨削溫度可高達800～1000℃，甚至更高，容（róng）易引（yǐn）起工件表麵燒傷和由於熱應力的作用（yòng）產生表麵裂紋及工件變形，砂輪磨損鈍（dùn）化，磨粒脫落（luò），而且磨屑（xiè）和（hé）砂輪粉末（mò）易飛濺，落到（dào）零件表（biǎo）麵而影響加工精度和表麵（miàn）粗糙度，加工韌性和塑性材料時，磨屑嵌塞在（zài）砂輪工作麵上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結在砂輪（lún）表麵上，會使（shǐ）砂輪失去（qù）磨削能力，因此，為了降低（dī）磨削溫（wēn）度，衝洗掉磨屑和砂輪末（mò），提高磨削比（bǐ）和（hé）工件表（biǎo）麵質量，必（bì）須采用冷卻性能和清洗性（xìng）能良好、並有一定（dìng）潤滑性能和防鏽性能的切削液（yè）。

高速磨削：通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削。當砂輪的線速度（dù）增加時，磨削溫度顯（xiǎn）著升高。從試驗測定（dìng），砂輪線速度為60m/s時的磨削溫度（工作平均溫度）比30m/s高約50%～70%;砂輪線速度（dù）為80m/s時（shí），磨削溫度比60m/s時又高15%～20%。砂輪線速度提高後（hòu），單位時間內參加磨削的磨粒數增加，摩（mó）擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層（céng）溫度升高，增加表麵發（fā）生燒傷和形成裂紋的可能（néng）性，這就需要用具有高效冷卻性能的冷卻液來解決，所以（yǐ）在高速（sù）磨削時，不能使用普通（tōng）的切削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能（néng）的（de）高速（sù）磨削液，才能滿足線速度60m/s的高速（sù）磨削工（gōng）藝要求。

強力磨削：這是一種先進的高（gāo）效磨削工藝，例如功入式高速強力磨削時，線速度為60m/s的砂輪以每分鍾3.5～6mm左右的（de）進給速度徑向功入，功除率（lǜ）可高（gāo）達20～40mm/s，這時砂（shā）輪磨粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量和條件下，所（suǒ）測到摩擦區工件表（biǎo）層（céng）溫度範圍達700～1000℃，如果冷卻條件不好，磨削過程就不可能進行。在功入式強力（lì）磨削時，采用性能優良的合（hé）成強力磨削液與乳化液相比（bǐ），總磨量提高35%，磨削比（bǐ）提高30%～50%，延長正常磨（mó）削時間約40%，降低功率損耗（hào）約40%，所以（yǐ）強力磨削時，冷卻液的性能對磨削效果影響很大。

金（jīn）剛石（shí）砂輪磨削：這是適用於硬（yìng）質合金、陶瓷、玻璃等硬度（dù）高的材料的磨削加工，可以（yǐ）進行粗磨、精（jīng）磨，磨出表麵一般不產（chǎn）生裂紋、缺口，可以得到較（jiào）低的表麵粗糙（cāo）度。為了防止磨削時產生過多的（de）熱量和導致砂（shā）輪過早磨（mó）損（sǔn），獲得較低的表（biǎo）麵粗糙度，就（jiù）需要連續而充分的冷卻。這種磨削由於工件（jiàn）硬（yìng）度高，磨（mó）削液（yè）主要應具備冷卻和清洗性能，保持砂（shā）輪鋒銳，磨削液的摩擦係數不能（néng）過低，否則會造成磨（mó）削效率低，表（biǎo）麵燒傷等不良效果，可以采用以無機（jī）鹽為主的化學合成液作磨削液。精磨時可加入（rù）少量的聚乙醇作潤滑劑，可以提高（gāo）工件表麵加工質量。對於加工精度高的零件，可采用潤滑性能好的低粘度油基切（qiē）削液。

螺紋、齒輪和絲杠磨削：這類磨削特別重視磨削加工後的加工麵質量（liàng）和尺寸精（jīng）度，一般宜采（cǎi）用含極壓添加劑的磨（mó）削油，這類油（yóu）基磨削液由（yóu）於其潤滑性能好，可減少磨削熱，而且其（qí）中的（de）極壓添加劑可與工件材料反應，生成低剪切強度（dù）的硫化鐵膜和氯化鐵膜，能減輕磨粒，切削刃尖端（duān）的磨損，使磨削順利進行。為了獲得較好的冷卻性和清洗性，切削液要保證防火安全，應選用低粘度高閃點的磨削油為宜（yí）。

十、珩磨

珩（héng）磨加工的工（gōng）件精度高，表麵粗糙度低，加工過程產生鐵粉和油石粉顆粒度很小，容易懸浮（fú）在磨削液（yè）中，造成油石孔堵塞，影響加工效率和破壞工件表麵的加工質（zhì）量（liàng），所以（yǐ）要求（qiú）冷卻潤滑液（yè）具備較好的滲透、清洗、沉降性能。水基冷卻液對細小粉末的沉降性能差，一（yī）般不（bú）宜采用。粘度大的油基磨削液也不利粉末的沉降，所以一般采用粘度小約（2～3mm²/s（40））的礦（kuàng）物油（yóu）加入一定量（liàng）的非活性的硫化脂肪油作珩磨油。