粉末冶金（jīn）齒輪加工工藝的優缺點

粉末冶金齒輪廣泛應用於各種汽車發（fā）動機。雖然在量產上非（fēi）常經濟實用，但在（zài）其他方麵還有（yǒu）待提高。我們來看看粉末冶金齒輪（lún）的優缺點。

優（yōu）勢:

1.一般粉末冶金齒輪（lún）的製造工藝很少。

2.用粉（fěn）末冶金製造齒輪時，材料（liào）利用率可達95%以上。

3.粉末（mò）冶金齒輪的重複性很（hěn）好。因為粉末冶金（jīn）齒輪是（shì）模壓成型的，在正常（cháng）使用條件下，一副模具可以壓製幾萬到幾十萬個齒輪壓（yā）坯。

4.粉末冶金可以（yǐ）集成幾個部分。

5.粉末冶金齒（chǐ）輪的材料密度可控。

6.在粉末（mò）冶金生產中，模具工作麵的粗糙度非常好，以便於成型後壓坯從模具中脫模。

缺點:1。批量生產是必要的。一般來說，批（pī）量生產5000件以上比較（jiào）適合粉末冶金。2.尺寸受限於印刷機的壓（yā）製（zhì）能力。一般壓機的壓力範圍從幾（jǐ）噸到幾百（bǎi）噸，直徑基本在110mm以內。3.粉末冶金齒輪受結構（gòu）限製。螺旋（xuán）角大於35°的（de）蝸輪、人字齒輪（lún）、斜齒（chǐ）輪（lún），因為壓製和模具的原（yuán）因，一（yī）般不（bú）適合生產。一般情況下，建議將斜齒輪設計在15°以內。4.粉末冶金齒輪的厚度是有限（xiàn）的。型腔深度（dù）和衝壓行程必須是齒輪厚度的2 ~ 2.5倍，考慮到齒輪高度和縱向密度的均勻（yún）性（xìng），粉末冶金齒輪的厚度也很重要。

什麽是粉末冶金？

它是一種製造金屬（shǔ）或以金屬粉末(或金屬粉末與非金屬粉末的混合物)為原料，經（jīng）成型、燒結製成金屬材料、複合材料及（jí）各類製品的工藝技術。廣義的粉（fěn）末冶（yě）金製品行業包括鐵工（gōng）具、硬質合（hé）金、磁性材料和粉末冶金製品。狹義的粉（fěn）末冶金製品業僅（jǐn）指粉末冶金製品，包括粉末冶金（jīn）零件(占絕大多數)、含（hán）油和金屬注射成型製品。

技術特征

1.產品密度可控，如多孔材料、高密度材料等。

2.晶粒細小，組織均勻，無成分偏析。3.近成型，原料（liào）利用率> 95%。4.少切，隻切（qiē）40%~50%。5.材料成分可控，有利於複合材料的製備。6.難溶金屬、陶瓷材料和核材料的製備。

基本（běn）工藝流程

1.粉碎

粉碎是將原料製成粉末的過程。常用的粉碎方法有氧化物還原法（fǎ）和機械法。

混合

混合是將各種需要的粉末按（àn）一定比例混合並均質化製成綠色粉末的過程。有（yǒu）幹式、半幹（gàn）式和濕式三（sān）種，用於不同的（de）要求。

第三步:成型

成型是將（jiāng）混合均勻的（de）混合物放（fàng）入模具中壓製成具有一定形狀（zhuàng）、尺寸和密度（dù）的型坯的過程。成型方式基本分為加壓成型（xíng）和無壓成型（xíng）。壓縮（suō）成型是壓縮成型中（zhōng）應用最廣泛的。

4.燒（shāo）結

燒結是粉末冶金中的關鍵工序。將形成的壓（yā）坯燒結以獲得所需的最（zuì）終物理和機械（xiè）性能。燒結分為單元燒（shāo）結（jié）和多元（yuán）燒結。除普通燒結外，還有鬆燒、浸漬（zì）、熱壓等特殊燒結工藝。

5.後處理

燒結後，可根據不同的產品要求采用不同的方法。如精加工、油（yóu）浸（jìn）、機械加工、熱（rè）處理和電鍍（dù）。此外，近年來，軋製、鍛造等一些新技術也應用於粉末冶金材料燒結後的加工，取得了令人滿意的效果。