各類車削應用技巧及影響（xiǎng）因素

外圓車削的應用技巧

易振動的零件

一次完成切割(例如管件)。

建議一次完成整個切削，將切削力沿軸向導向卡盤/主軸（zhóu）方向。

示例:

外徑= 25毫米(0.984英寸)

內（nèi）徑= 15毫米(0.590英寸（cùn）)

切割深度ap = 4.3mm毫米(0.169英寸)

最終（zhōng）壁（bì）厚= 0.7毫米(0.028英寸)

通過使用接近90°的主偏轉角(接近0°的切削角)，可（kě）以在軸向上引導切（qiē）削力。這將（jiāng）最小化零件上的彎曲力。

兩遍完成切割。

上下刀架（jià）同步加（jiā）工會平（píng）衡徑向（xiàng）切削力，避免零件（jiàn）的振動和彎曲。

細長/薄壁零件

車削細長/薄（báo）壁零件時，應考慮以（yǐ）下因素（sù）:

使用接近90°的主偏角（jiǎo）(接近0°的切入角)。在加（jiā）工過程中，即（jí）使是微小的變化(主偏轉角/切削角從91/-1變化到95/-5)也會影響切削力方向。切（qiē）削深度ap應該大於刀尖半徑RE。大（dà）的切（qiē）削深度ap將增加軸向力Fz並減少徑向（xiàng）切（qiē）削力Fx，從而減少振（zhèn）動。使用具有鋒利刀刃和小刀尖半徑（jìng）RE的刀片，從（cóng）而降低切削力。考慮（lǜ）使用金屬陶瓷或PVD材（cái）料，以確保刀片的耐磨性和鋒利的刀刃，這是此類工藝的首選。

肩部加工（gōng）/肩部車削

遵循步驟1~5，以避免損壞刀片的刀刃。這種方法非常適合CVD塗層葉片，可以大大減少葉片斷裂。

步驟1~4:

保持每（měi）一步(1~4)的距離與進給速度相同，以避免切屑堵塞。

第五步:

從外（wài）徑到（dào）內徑垂直切割（gē），完成最終切割。

如果台肩端麵車削的加工順序是從內徑到外徑，也可能（néng）出現切屑（xiè）纏（chán）繞（rào）在刀具半（bàn）徑上的問題（tí）。改（gǎi）變刀（dāo）具軌跡可以改變切屑方向，解決問題。

車削麵從車削麵(1)和倒角（jiǎo）(2)開始。如果可能並（bìng）且工件（jiàn）的幾何（hé）條件允許，將首先加工倒角（jiǎo）(3)。縱（zòng）向（xiàng）切割(4)是最後一道工序，在加工過程中刀片會平穩地進（jìn）給和退刀。

車削端麵應該是在零件上設置下一次刀具進給參考點的第一個工序。

當切削刃離開工件時，切削端（duān）會形成毛刺，這通（tōng）常是很麻煩的。留下倒（dǎo）角或圓角(轉動圓角)可以最小化甚至避免毛刺的形成。

零（líng）件上的倒角會使切削刃更平滑地進入（rù）(無論是端麵還是縱向車削（xuē）)。

間歇切割

進行間歇切割時:

在快（kuài）速間歇切割(如六角棒料)的（de）應用中（zhōng），采用PVD材料以保證刃線的韌性。在大型零件（jiàn）和重型斷續切削的應用中，采用CVD材料以保證整體韌性。考慮到使用高強度斷屑器來充分提高抗倒（dǎo）塌性能，關閉冷（lěng）卻劑（jì）可能有助於避免熱裂紋。

在成品零件上（shàng）加工間隙槽，采用盡可能大的刀尖半徑RE進（jìn）行縱向車削和端麵車削，從（cóng）而保證:高強度切削刃和較高的可靠性。

表（biǎo）麵質量好，可以用AG使其保持在（zài）卸（xiè）荷槽的寬度內，可以作為去毛刺的最（zuì）後一道工序。

內（nèi）圓車削的應用技巧

選擇盡可能大的鏜杆直（zhí）徑，但同時要保證鏜杆與（yǔ）孔之間有足夠的排屑空間。

確保使用的切削參數有利（lì）於（yú）充分排屑和正確的切屑類型，並盡可能選（xuǎn）擇最小的突出量，但同時確保鏜杆的（de）長度能夠達到推薦的夾緊長度。夾（jiá）緊長（zhǎng）度（dù）不得小於（yú）鏜（táng）杆直徑的（de）3倍。加工振動敏感零件時，使用減震鏜杆。

選擇（zé）盡可能接近90°的主偏轉角(切削（xuē）角接近0°)，以沿著鏜（táng）杆引導切削力。主偏角不得小（xiǎo）於75°(切入角不得大於15°)

作為首選，可轉位刀片應具有正前角的基本形狀和正前角的槽形，以使（shǐ）刀具的偏（piān）差最小。選擇小於切削深度一半（bàn）的刀片尖端。

切割刃的切割力不足可能（néng）會（huì）增加切割過程中由摩擦（cā）引起（qǐ）的振動。

選擇大於刀尖半徑的切削刃進給量，以確（què）保良（liáng）好的切削效果。

切削刃的切削力過大（dà）(較大的切削深度和/或進給量)可能會增加刀具偏轉引起的振動（dòng）。

無塗層或薄塗層刀片產生（shēng）的切削力通（tōng）常低（dī）於厚塗（tú）層刀片。當縱（zòng）橫比很大時，這變得尤其重（chóng）要。鋒利的切削刃通常可以最小化振動趨勢，從而提高（gāo）孔的（de）質量。

對於（yú）內圓車削，帶有開放式斷（duàn）屑槽的（de）槽型通（tōng）常更有利。

在某些工藝中，可（kě）以考慮韌性更高（gāo）的刀片（piàn）材料，因為它可（kě）以應對任何（hé）切屑堵塞風險或振動（dòng）趨勢。

如果有必要（yào）改（gǎi）善切屑形成，考慮修改刀（dāo）具路（lù）徑。

零件硬車削的應用技巧

除了一般的車削建議（yì）外，車削硬零件還有一些關鍵的注意事（shì）項(如生產（chǎn）過程包（bāo）括（kuò）硬（yìng）化前軟車削階段的零件準備（bèi）):

避免毛（máo）刺（cì）。

保持嚴（yán）格的尺寸公差。

熱處理前（qián）的倒角和加工半徑。

不（bú）要突然進刀或（huò）退刀（dāo）。

切入或切出進（jìn）給（gěi）或圓弧後退。

表麵測量

x:特征長度

y:直徑偏差

箝位

良好的機床穩定（dìng）性，工件的正確夾緊和定位非常重要。一般來說，對於隻有一端支撐的工件，一般建議工件（jiàn）的長寬比（bǐ）不要超（chāo）過2:1。如果有額外的尾（wěi）座支撐，可以增加長（zhǎng）徑比。請注意，刀架（jià）和尾座的熱（rè）對稱設計將進一步增加尺（chǐ）寸（cùn）穩定性。使用Coromant Capto係統最大（dà）限度地減少所有懸伸，以最大限度地（dì）提高係統的剛性。對於內圓車削，考慮硬（yìng）質合金柄鏜杆和Silent Tools。

葉（yè）片微槽形狀

具有邊緣鈍化的兩（liǎng）種（zhǒng）典型CBN刀片是S型和（hé）T型。

S型:邊緣強度最好。具有抗微崩性，可確保一致的表麵質量。t型:它可以在連續切割中實現最佳的表麵質量，並在間歇切（qiē）割中最大限度（dù）地減少毛刺的形成。切削力低。

刀尖凹槽形狀

如果工況穩（wěn）定，一定要用（yòng）刮槽，保證最佳的（de）表麵質量。生產（chǎn）率（lǜ）高時，使用主偏角小的刀片（piàn）。穩定性差時(細長（zhǎng）工件等。)，應使用常規半（bàn）徑刀（dāo）片。

濕法或幹法加工

不（bú）用冷卻液車削硬零件是理想的，也是完全可行的。CBN和陶瓷刀片都可以承（chéng）受更高的切削溫度，因此消除了成本問題和（hé）與冷（lěng）卻（què）劑相關的問題。

例如，一些應用可能需要冷卻劑來控（kòng）製工（gōng）件的熱穩定性。在這些情況下，可以確保冷卻液在整個車（chē）削過程中持續流動。

一般加工過程中產生的熱量會分布到切屑(80%)、工件(10%)和刀片(10%)。這表明了（le）從切削刃區域清除（chú）切屑的重要性。

切削參數和磨損（sǔn）

切削刃區域的高溫會降低切（qiē）削力。因此，如果切（qiē）割速（sù）度太低，會產生較少的熱量，可能會損壞刀片。

月牙狀（zhuàng）磨損會逐漸影響刀片強度，但（dàn）不會同等（děng）程度影響表麵質量。相反，側麵磨損（sǔn）會（huì）逐漸影響尺寸公差。

決定（dìng）刀具壽命的磨損率

*)側麵磨損（sǔn）* *)月（yuè）牙窪磨損

換刀（dāo）標準

預定的表麵質量(B)是一個（gè）普通而實用的工具更換標準。表麵質量將在單獨的站自動測量（liàng），並給出表麵質（zhì）量的規定值。

為了實現優化和更穩定的加工過程，預定數量的零件(A)被設定為刀（dāo）具更換（huàn）標準。這個數值應該比平均零件數小（xiǎo）10%~20%，具體數值視具體情（qíng）況而定。

答:零件的預定（dìng）數量

b:預定（dìng）的表麵質量

x:零件數量

y:表麵質量

藍線:刀片磨損

紅線:最大Ra/Rz值

一次切削策略一次切削“金屬去除”策（cè）略（luè）對於外圓和內圓工藝都是可行的。在內圓車削中，穩（wěn）定的夾緊是非常重要的，刀具（jù）伸（shēn）出（chū）量不能（néng）超過鏜杆的直徑(1×D)。為（wéi）了獲得良好（hǎo）的加工效果，建議使用（yòng）帶（dài）倒角處理的輕微珩磨刀片和中等的（de）切削速度和進給量。

優勢

處理時間越快越好

工具位置

劣勢

很難滿足小尺（chǐ）寸公（gōng）差。

刀（dāo）具壽（shòu）命短(與二次切削相比)

相對快速（sù）磨損導致的尺寸偏差。

二（èr）次（cì）切割（gē）策略（luè）

兩步切割策略可用於（yú）無人化生產中的（de）高表麵質量加工。建議使（shǐ）用半徑為（wéi）1.2毫米(0.047英寸)的粗加工刀片和隻有一（yī）個（gè）倒角的T形精（jīng）加工刀片。兩種葉片都（dōu）應采用刮槽形。

優勢

刀具針對粗（cū）加工和精加工進行了優化，具有更高的安全性、更小（xiǎo）的（de）公差和可能更長的換刀間隔。

缺點:一次（cì）換刀需要兩（liǎng）個（gè）刀片和兩個刀位。

為了獲得高（gāo）質量的車削零（líng）件（jiàn），切屑控製是需（xū）要考慮的最重要的因素之一。選擇正確的切削參數和使用我（wǒ）們的應用技巧可以獲得理想的零件質量。

成功的芯片（piàn）控製

切屑控製是車（chē）削中的（de）關鍵（jiàn）因素（sù）之一，包（bāo）括三種基（jī）本的斷屑（xiè）形式:

自碎切屑(如（rú）灰鑄鐵（tiě）)撞擊工具破碎切屑。

衝擊工件（jiàn）斷屑

自斷芯片

衝擊刀具斷屑

衝擊工件斷屑

切屑折斷的影響因素

刀片槽類型:切（qiē）屑是更開放還是更緊湊取決於切屑槽（cáo）的寬度和微觀與宏觀結構（gòu）設計。

刀尖半徑:小刀尖（jiān）半徑對切屑的控製程度高於（yú）大刀尖（jiān）半徑。

主偏轉角:根據主偏轉角，切屑被導向（xiàng）不同（tóng）的方向:朝向肩部或（huò）遠（yuǎn）離肩（jiān）部。

切（qiē）削（xuē）深度:根（gēn）據工（gōng）件材料，較大的切削深度會影響斷（duàn）屑，從（cóng）而產生較大的（de）切削力來實現斷屑（xiè）和排屑。

飼料:較高的飼料通常會產生（shēng）較高強度的芯片。在某些情況下（xià），它可能（néng）有助於斷屑和切屑控製。

切削速度（dù）:切削速度的變化可（kě）能會（huì）影響斷（duàn）屑性能。

材料:短切屑材料(如鑄鐵)通常容易加工。對於（yú）機（jī）械強度和抗蠕（rú）變性（xìng）(材料在壓力下緩慢移動或變形的傾向)優異的材料，如Inconel，斷屑性能更受關（guān）注。

車削切削參數

為車削選擇正確（què）的（de）速度和進給時，請（qǐng）務（wù）必考慮機床、刀具、刀片和材料。

以低進給速度開始，以確保刀片（piàn）安全和表麵質量；然後（hòu），增加進（jìn）給速度以（yǐ）提高斷屑性（xìng）能（néng），並且使用大（dà）於尖端半徑的切削深度。這樣（yàng），葉片的徑向偏轉可（kě）以最小化，這在內圓加（jiā）工中非常重（chóng）要。如果切削速度（dù）設置得太低，刀具壽命（mìng）將會縮短。確保使用（yòng）推薦的切割速度vc米/分鍾(英尺/分鍾)

利用冷卻液提高車削零（líng）件的質（zhì）量

如果（guǒ）使用正（zhèng）確，冷卻劑將（jiāng）提高加工安全性、工具性能和零件質（zhì）量。使用冷卻液時，應考（kǎo）慮以下因（yīn）素:

強烈建議在精加工應用中使用帶有高精度冷卻液的切削（xuē）工（gōng）具（jù）。

斷屑（xiè）所需的冷（lěng）卻液壓力取決於噴嘴直徑(出口)、加（jiā）工材料、切削深度和進給量。

所需的冷卻劑流量取決於壓力和（hé）冷卻劑（jì）孔的總冷卻劑輸送麵積。

在（zài）半精加工和粗加工應用中，建議使用較低（dī）的冷卻液。

對於精加工過程，建議同時使用高精（jīng）度的（de）上層冷卻液和下層冷卻液。

正確使用冷卻液，迎接各種挑戰。

切屑控製問題:使用頂部冷卻液。

尺寸問題:原因通常是溫度太高——使（shǐ）用上部和下部冷卻液以及盡可能（néng）高的冷（lěng）卻（què）液壓力。

表麵（miàn）質量差:如果缺陷是由碎片引起的，使用上部冷卻液。

粗加（jiā）工中不可預測的刀（dāo）具壽命:僅使用較低的冷卻（què）液（yè）。

精加工過程中不可預測的刀具壽命:上下（xià）冷卻液同時使用。

內車削加工排屑不良:同時使用上下冷卻（què）液，盡可（kě）能高的冷卻液壓力（lì）。

車削零件時如何獲（huò）得良好的表麵質量？

表麵質量的一般規則（zé）:

通常，使用較高的切割速度可以提高表麵質量。刀片槽類型(中心、正前角、負前角和正前角)會影響表麵質量。刀片材料的選（xuǎn）擇對表麵質量有一定（dìng）的（de）影響。如果有振動趨勢，選擇較小的刀尖半徑。

刮水片

雨（yǔ）刮器(雨刮片)可以以AG進給速（sù）度轉動零件，而不會失去良好的表（biǎo）麵質量加工能力或斷屑能（néng）力。

總的規律是:進給速度加（jiā）倍，表麵質量不變。在相（xiàng）同的進給速度下，表麵質量提高了一倍。

雨刮器(雨刮片)刀片設計可（kě）以使刀片沿（yán）工件進給時（shí）加工表麵（miàn）更光滑，雨刮片效果主要針對（duì）直線車削和端（duān）麵車（chē）削設計。

標準半徑

雨刷半徑

基於進給速度的標準刮片和雨刮片的比較

立正！對應於標準刀尖的R角的所有值都是理論值。對（duì）應於修光（guāng）刃刀（dāo）尖R角的值是基（jī）於低合金鋼的實驗值。