機床（chuáng）加工（gōng）質量管理的防錯控製程序

對於零缺陷質量管（guǎn）理，防錯重在預防（fáng），可以最大限度的避免（miǎn）缺陷的發生，對於追（zhuī）求高質量的產品品牌，實現低成本的（de）精益生產非常有效（xiào）。

差錯預防不僅是一項係統工程，也是實現零缺陷的有（yǒu）效手段。它也是以預防為主的零缺陷質量（liàng）管理體係的核心組成部分。它幾（jǐ）乎已經（jīng）成為製造質量的代名詞。

在產品設計（jì）和生產線（xiàn）設計中，隻（zhī）有在正確評估各種失效（xiào）模式的風險程度和充分調研（yán）客（kè）戶（hù）需（xū）求的基礎上，通過對關（guān）鍵工（gōng）藝和步驟（zhòu）的精確（què）設計，才能事半功倍。

一.目的

管理預防（fáng）錯誤的要求和方法，消除錯誤（wù），實現零缺陷（xiàn）生產。

二。範（fàn）圍

適用於新產品設（shè）計和（hé）開發階段的防錯考慮，現有製造過程的防錯控製，策劃和實施糾正/預防措施的防錯。

三。術語（yǔ）

防誤:也叫防呆，是防止人做錯事的方法。它是一種被采用後能消除錯誤或使錯誤（wù）發生率降到最低的科學方法。它能在缺陷（xiàn）發生之前或發生時發現錯誤（wù），它能及（jí）時發現並分離錯誤。

防錯的思想體現在以（yǐ）下五個方麵:

消除:消除（chú）可能的錯誤，通過對產品和製（zhì）造工藝的重（chóng）新設計，加入防錯（cuò）方法，是防錯（cuò）設計原理中最好的方（fāng）法。

替代:用更可靠（kào）的流程替代當前流程以減少錯誤，如（rú）使用機器人技術或自動化生產。

簡（jiǎn）化:使操作更容易完成，結（jié）合生產步驟實（shí）施工程改進。

檢驗:在缺陷流入下一道工序（xù）之前對其進行檢驗和剔除。

減少:盡量減少錯誤的影響，采用保險（xiǎn）絲（sī）過載保護等。

挑戰:也叫邊界樣（yàng）品或防錯樣品，是指通（tōng）過防錯裝置時可以證明不（bú）合格（gé）或（huò）檢測出的不合格品，專門（mén）用於檢測生產線的防錯（cuò）裝置。

臨時替代方（fāng）案（àn）:又稱備用方案和旁路，是指防誤裝置失效後（hòu），為保證（zhèng）質量的前（qián）提下保證正常生產而采取的臨時替代措施，如100%人工檢驗；使用其他替代檢查工具等。

四。職責

4.1技術部負（fù）責在產品和工藝(包括設計變更)的設計和開發階段，組織多方（fāng）論證（zhèng）小組進行防（fáng）錯設計。

4.2質量部負責防誤裝置在製造現場的（de）首次驗證和（hé）有挑戰性零件的定期校準。

4.3生產部負責製作防誤裝置和挑戰件。

4.4各車間（jiān）主管負責本區域防誤裝置的日常管理。

4.5各（gè）班組（zǔ）長負責本區域防誤裝置的例行檢查。

程序

5.1新產品設計（jì）和（hé）開發階段的錯誤預防

5.1.1在新產品設計和（hé）開發（fā）的初（chū）始階段，技術（shù）部應根據類似產品的經驗(以往的產品不（bú）合格報告、顧客反饋和投訴、服務中反饋的信息、市場調研的信息、管理評審提供的信息、質量管理體係審核過程中收集的產品問題信息)和類（lèi）似（sì）廠家的建立，考慮防錯裝置的設計。原則上但不限於以下幾個方麵，要考慮設置防誤裝置。

a)涉及安全和性能；

b)風險係數和（hé）嚴重程度高；

c)左右部分的防錯；

d)關鍵和重要的特（tè）殊功能優（yōu）先使用防錯裝置；

5.1.2在設計和設（shè）計驗證階段，預防（fáng）錯誤是PFMEA的關鍵輸出。

5.1.3設計和（hé）設計驗證階段的所有（yǒu）防錯（cuò）輸（shū）出應納入控製計劃，並在量產（chǎn）階段嚴格執行，同時確認其可靠性。

5.1.4技術部根據（jù）PFMEA的（de）設（shè）計輸出和製造現場（chǎng）防錯裝（zhuāng）置的建立（lì）情況，形成《產品和過程防錯裝（zhuāng）置清單》。該列表包括:

a)防誤裝置的工位和編號(對應於控製計劃)；

b)防錯方法；

c)驗證方法；

d)驗證頻率；

e)臨時替代方案(旁（páng）路)。

臨時替代管理應包括:

A) 100%人工檢查；

B) 100%被（bèi）檢查（chá）的特征被（bèi）目視識別(在產品（pǐn）標簽上注明)；

c)在（zài）應用臨時替代方案時，保持相關記錄，以便於可追溯性；

d)臨（lín）時替代方案由技（jì）術部確定，質量部（bù）確（què）認。臨時方案下生產的零件應能保證生產出的不合格零件不會（huì）流入下一道工序；

e)必須在“防錯識別卡”的紅色一麵簡單明了地描述臨（lín）時替代品；

f)防（fáng）錯裝置失效後所采（cǎi）取（qǔ）的措施應記錄在防錯驗證檢查表中（zhōng）(包括產（chǎn）品和防錯裝置的處理措施)。

5.2防（fáng）誤裝置的驗證和定期審核

5.2.1新產品首次投入批量生產時，質量部應對控製（zhì）計劃（huá）中的所有防誤裝置進行驗證，以確保控製計劃（huá）中的所有（yǒu）防（fáng）誤裝置應用於相（xiàng）應的生產工位，同時防誤裝置有效。

5.2.1防誤裝（zhuāng）置驗證的一般做法是（shì）使用挑戰件證明可以檢測出不（bú）符合操作或不合格產品。

5.2.3挑戰件必須:

a)技術（shù）部設計，生產部生產，質量部確認（rèn）；

b)正確的（de）標識(零件及其應用設備、模具和工裝的名稱（chēng）必須標記在（zài）挑戰件上)；

c)明顯區（qū）別於正常生產的零件(用油漆筆（bǐ）標記和貼標簽)；

d)應固定定位，並做好防鏽工作，存放在防誤裝置附近，便於操作人員取用。有（yǒu）環保要求的，按要求保（bǎo）管，使用部門（mén）做（zuò）好挑戰件的日（rì）常維護。e)質量部應（yīng）建立有挑戰（zhàn）性零（líng）件（jiàn）(ng樣（yàng）品)清單，以管理狀態、位置、有效期等。

f)質（zhì）量部應定期(至少一年一次)檢查有挑戰的零件，以確保（bǎo）它們滿足防錯要求。

5.2.4技術部組織製造部（bù）、相關車間主管、工（gōng）人/模具經理、現場品管人員對（duì）防誤部位(包括模具、工（gōng）裝、檢具等)進行標識。)根（gēn）據防錯裝置清單對每個過程和站進行控製。標識卡(見附件1)應包含防誤號（hào）、防誤（wù）功能、臨時替代節（jiē）目內容等信息，並懸掛在防誤台附近。

5.2.5每位操作人員應按照《防錯（cuò）驗證（zhèng）指南》的要求接受防錯培訓。包括使用防誤裝置和故（gù）障後應（yīng）急措施的培訓。

5.2.6《防錯驗證（zhèng）指南》應附有圖片，以識別主要元素和順序，以及位置和代號(以區別類似的防錯裝置)。防錯驗證指南應顯示在現場（chǎng）操（cāo）作站，並易於操作人員使用。

5.2.7為了（le）防止防誤（wù）裝置因磨損和故障（zhàng）而移位，操作人員應至少每天對該工位的防誤裝置進行一次驗證，通常在（zài）首件檢驗、模（mó）具（jù）更換和設備（bèi）維修（xiū）後進行。必要時通知質量部安排人員使用挑戰件檢查防誤裝置是否有（yǒu）效。當過程不穩定或過程（chéng）能（néng）力下降或產品報廢明顯增（zēng）加（jiā）時，增加驗證頻率至每（měi）班2次。

5.2.8用“防錯標識卡”檢（jiǎn）查防錯結果。防誤驗證合格後，方可繼續生產。驗證結束後，操作人員（yuán）應根（gēn）據防錯驗證檢查表進行記錄，並（bìng）將（jiāng）防錯標識卡翻至（zhì）綠色一側。

5.2.9車間（jiān）主管和質量部工藝檢查員應做好防錯的日常確認和監督工作，包括防錯裝置是否有效（xiào），操作人員是否避開防錯裝置。

5.2.10在用防誤裝置應定期審核，審核頻率如下，並報告檢查結果；其中車（chē）間/班（bān）組審核根據防錯功能檢查表（biǎo）進行檢查，質（zhì）量部根據防（fáng）錯審核檢查表進行專項審核。防錯審核也包含在LPA分（fèn）層（céng）流（liú）程的（de）審核清（qīng）單中。

5.3防止（zhǐ）錯誤和故障（zhàng）的應急措施（shī）

5.3.1必須確保防（fáng）錯裝置始終有效。如果防誤失敗（bài），應采取以下措施:

A級——裝置防誤（wù）功能失效，必（bì）須立即停止生（shēng）產(操作人員有權停止生產)，維修合格後裝置才能（néng）恢複生產，並按《操作準備驗證和停工後驗證規（guī）定》的相關要求執行（háng）。

B類-如果發現設備的防誤功（gōng）能失效，可以不停止生產，但（dàn）必須按照臨時替代方案進行（háng）控製，替代（dài）方（fāng）案的流程按照“變更（gèng）控製”的相關要求執行。

5.3.2操作人員將（jiāng）“防誤識別卡”翻至紅色一麵（miàn）。

5.3.3操作員應維持現狀並立即向班長報告，班長通知技術部工藝工（gōng）程師立即到達現場確（què）認防誤故障。

5.3.4質量部應立（lì）即確定斷點(從檢查的最後一個合（hé）格樣品開始，此後生產（chǎn）的所有（yǒu）零件（jiàn）必須（xū）作為（wéi）可疑（yí）產品處理)並識別和隔離該批產品。

5.3.5內部可疑產品應確定100%檢測的圍堵措施。

5.3.6如果（guǒ）可疑產品已經流向客戶，應立即通知客戶並采取緊（jǐn）急措施，如換貨。

5.3.7通知設備部緊急搶修防（fáng）誤裝置（zhì）。

5.4防（fáng）錯故障的處理（lǐ）和問題解決

5.4.1當操作人員和車間/班組在日常檢查（chá）和（hé）分級審核檢查中發現（xiàn）防誤故障時，車間（jiān）主管應（yīng）填寫《設備防誤（wù）功能故障整改計劃》,並在3個工作日內將描述（shù）:發現日期、故（gù）障（zhàng）防誤裝置、防誤編號和（hé）故障（zhàng）工位提交給技（jì）術部。

5.4.2對於質量部定期（qī）審核發現的防誤故（gù）障，質量主管應填寫《設備防誤功能故障整改計劃》。說明（míng）:3個工作（zuò）日內將發現（xiàn）日期、故障工位、故障防誤裝置、防誤（wù）編號提（tí）交給技術部。

5.4.3技術部根據《糾正措施控（kòng）製程序》的要（yào）求，匯總設備防錯功能故障整改（gǎi）計劃，分析原因（yīn），製定糾正和預防措施，並組織相關責任人實施整改。必要時，通知持續改（gǎi）進小組成員進行評審和討（tǎo）論。

5.4.4技術（shù）部匯總各工位防錯驗證中出現的（de）問題，以及每個已解（jiě）決問題的分析（xī）方法和解決過程(每月（yuè）一次，10號（hào）前完成)，並記錄（lù）在（zài）防（fáng）錯驗證匯總表中。

5.4.5防錯驗證匯總（zǒng）表由主管副總經理審核（hé），由主管副總經理決定是否將（jiāng）匯總結（jié）果（guǒ）納入（rù）知識庫(經驗教（jiāo）訓)，供相關部門和人員參考和（hé）學習。並為持（chí）續改進防錯方法、設施（shī）和設備提供（gòng）理論（lùn）支持。

5.5防錯改進（jìn）活動的（de）策（cè）劃和實施

5.5.1技術部在日常製造過程（chéng）中，為防止產品質量統計、顧（gù）客投訴（sù）、售後索賠（péi）、退貨等問題發生後，問題的（de）再次發（fā）生，應將（jiāng）預防錯誤放在首（shǒu）位。

5.5.2製造過程中的防錯也可以在批（pī）量（liàng）生產階（jiē）段開發。根據裝備部的模具維護和定期檢修情況，多方論證小組對現有（yǒu）製造過程的質量控製采取優先減少的原則采取（qǔ）防錯管理。

5.5.3各部門在策劃和實施不符合項糾正措施的過程中，應以《糾正（zhèng）措施控製程序》和《持續改進（jìn）控製程序》為策劃依據，嚴格遵循持續改進過程（chéng）的要求，並組織實施者成為持續（xù）改進小組的成（chéng）員。

5.5.5應用防錯後，技術部需更新（xīn）PFMEA、控製計劃和標準作業指導書，PFMEA、控製計劃和標準作業指導（dǎo）書應保持一致。

相關（guān）文件

準備驗證和停堆後（hòu）驗證的規定

工程和工藝臨時變更控製程序

糾正措施控製程序

持續（xù）改進控製（zhì）計（jì）劃

七、質量記錄

防錯（cuò）設備列（liè）表

挑戰件列表(NG樣件)

防錯功能清單

防錯審計清單

設備防誤功能失效-整改方（fāng）案防誤驗證匯總表

防錯標誌（zhì）牌