都說鏜孔難，鏜孔為什麽難？

鏜孔加工的精度非常高，精鏜（táng）孔的尺寸精度（dù）可（kě）達（dá）IT8~IT7，可將孔徑控製在0.01MM精度以內。若為精細鏜孔，加工的精度可達 TT7- IT6，表麵質量好。一般的鏜孔，表麵（miàn）精糙度Ra值（zhí）1.6~0.8μm。

內孔車削的影響因素及加工優化措施
內孔（kǒng）車削又叫鏜孔，是用車削（xuē）的方法擴大工件內孔或（huò）加工（gōng）空心工（gōng）件的內表麵，可（kě）以用大多（duō）數外圓車削的工藝方法來加工。外圓車削（xuē）時，工件長度及所選的刀杆尺寸不會對刀具懸伸產生影（yǐng）響（xiǎng），因而能夠承受在加工期間產生的切削力。進行（háng）鏜削和內孔車削時（shí），孔深決定了懸伸，因此（cǐ），零件的孔徑和（hé）長度對刀具（jù）的選擇有極（jí）大的限製，所以必須綜合各影響因素優化加工方案。 
內孔加工的一般規則是：
1、使刀具懸伸最小並選擇盡可能大的刀具尺寸，以便獲（huò）得最高的加工精度及穩定性。2、由於受加工零件孔（kǒng）徑（jìng）的空（kōng）間限製，刀具尺寸的（de）選（xuǎn）擇（zé）也會受到限製，加工時還須考慮到排屑（xiè）和徑向移動。3、為確保內孔加工的穩定性，在加（jiā）工時需選擇正確的內孔車刀並（bìng）正（zhèng）確地進行應用和夾緊來減小刀具變形，將振動最（zuì）小化以確保內孔的加（jiā）工質量。
內孔車削中的切削力也（yě）是不可忽視的一個（gè）重（chóng）要因素，對於給定的（de）內孔車削工況(工件形狀,尺寸,夾緊方式等),切削力的大小和（hé）方向是（shì）抑製內（nèi）孔（kǒng）車削振（zhèn）動（dòng）,提高加工質量的（de）重（chóng）要因素,當刀具在進行切削時，切向切削力和徑（jìng）向切削力使刀具產生偏斜現（xiàn）象，慢慢使刀具遠離（lí）工件，導致切（qiē）削力偏斜，切向力將試圖強行壓下刀具，並使刀具遠離中（zhōng）心線，減小刀具的後角。當車削孔直（zhí）徑較小（xiǎo）時，要（yào）保持足夠大的後角以避免刀具與孔壁發生（shēng）幹涉。

在加工（gōng）期間，徑向和切向切削力導（dǎo）致（zhì）內孔車刀偏斜（xié），通常需要強製進行切削刃補償和刀具防振。出現徑向偏差時應降低（dī）切削深度，減小切屑厚度。

從刀具（jù）應用的角度出（chū）發：
1、刀片槽型的（de）選用：
刀片槽型對切（qiē）削過程有著決定性的影響，內孔加工一般選用（yòng）切削鋒利,刃口強度高的正前角槽型刀（dāo）片。

2、刀具主偏角（jiǎo）的選用：
內（nèi）孔車削刀具的主偏角影響徑向力、軸向力以及合成力的方向和大小（xiǎo）。較大的主偏角會產生較大的軸向切削力（lì），而較小的主偏角（jiǎo）則導致較大的徑向切削力。一般情況下，軸向切削力朝著刀杆方向通常不會對加工有較大的影響，因（yīn）此，選擇較（jiào）大的主偏角是有利的。選擇主偏角時，推薦選擇盡可能接近90°的主偏（piān）角，並且不要小於75°，否則，會導致（zhì）徑（jìng）向切（qiē）削力急劇增加。
3、刀尖半徑的選用：
在內孔車削工序中，小刀尖半徑應為首選（xuǎn）。加大刀尖半徑，將會加（jiā）大徑（jìng）向和切向切（qiē）削力，並且，還會增大振動趨勢的風險。另一方（fāng）麵，刀（dāo）具在徑向上的偏斜會受到切削深度與（yǔ）刀尖半徑之間相（xiàng）對關係影響。
當切削深度小於刀尖（jiān）半（bàn）徑時，徑向切削力隨著切削深度的加深而不（bú）斷增加。切削深度等於或大於刀尖半徑，徑向偏斜將由主偏角決定。選擇刀尖（jiān）半徑的經驗法則是刀尖半徑應稍小於切削深度。這樣，可以使徑向切削力最小。同時，在確保徑向切削刀最（zuì）小的情況下，使用最大刀尖半徑可獲得更堅固的切削（xuē）刃、更好的表麵紋理以及切削刃上更均勻的壓（yā）力分布。

4、刃口處理的選用：
刀片的切削刃倒圓（ER）也會影響切削力。一般而言，非塗層刀片的切削刃倒圓比塗層刀片（GC）的倒圓要小，這一點應予以考慮，特別是在長刀具懸伸和加工小孔時。刀片的後刀麵磨損（sǔn）（VB）將改變刀具相對孔壁的後角（jiǎo），並且，這還可能會成為影響加工過（guò）程切削作用的根（gēn）源（yuán）。

5、切屑的有效排出：
內孔車削加工中，排（pái）屑對於加工效果和（hé）安全性（xìng）能的影響（xiǎng）也非常重（chóng）要（yào），特別是在加工深孔和盲孔時尤為如此（cǐ）。較短的螺旋屑（xiè）是內孔車削較理想的切屑，該類型切屑比較容易被排出，並且在切屑折斷時不會對切削刃造（zào）成大的壓力。
加工時切屑過短，斷屑作（zuò）用過於強（qiáng）烈，會消耗更高的機床功率，並且會有加大振動的趨勢。而切屑（xiè）過長會使排屑更困（kùn）難，離心（xīn）力將切（qiē）屑壓（yā）向孔（kǒng）壁，殘留的切屑被擠壓到已加工工（gōng）件表麵，就會（huì）出（chū）現切屑堵塞的風險進而損壞刀具。因此，進行內孔車削時，推薦使用帶內冷的刀具。這樣，切削液將會（huì）有效地把切屑排出孔外。加工通（tōng）孔時，也可用壓縮空（kōng）氣代替切削液，通過主軸吹出切屑。另外，選擇合適的刀片槽型和切削參數，也有助於切屑的控製和（hé）排出。

6、刀具夾持方式的選用：
刀具的夾持（chí）穩定性和工件（jiàn）的穩固性，在內孔加（jiā）工中（zhōng）也非常重要，它決定了加（jiā）工時振動的量級，並決定這種振動是否會加大。刀杆的夾緊單元滿足所推薦的（de）長度、表麵粗糙度和（hé）硬（yìng）度是非常重要的。

刀杆的夾緊是關鍵的穩定因素，在實際加工中，刀杆會出（chū）現偏斜，刀杆（gǎn）的偏斜取決於刀杆材料、直徑、懸伸、徑向、切向切削力以及（jí）刀杆在機床中的夾（jiá）緊。
在刀杆夾緊端（duān）最輕微的移動都將導致刀具發生偏斜。高性能刀杆在夾緊時應具備高穩定性以（yǐ）保障在加工中不會存在任何薄弱環節,要實現這一點，刀具（jù）夾緊的內表麵必須具有高表麵光潔度和足夠的硬度。
對於普通刀杆而言，夾緊（jǐn）係統將（jiāng）刀杆在圓周上完全夾緊的方式可獲得最高的穩定性。整體支撐要好於螺釘直接（jiē）夾緊的刀（dāo）杆（gǎn），用螺釘將刀杆夾緊在V型塊上較為（wéi）適合（hé），但不推薦用螺釘直接夾緊圓（yuán）柱柄刀杆，因為螺釘直接作用在刀杆（gǎn）上會損壞刀杆。

鏜削加工主要問題
刀具磨損（sǔn）
在鏜削加工中，刀具連續（xù）切削，易出現磨損和破損現（xiàn）象，降低孔加工的尺寸精度（dù），使表麵粗糙度值增大；同時，微調進給單元標定出（chū）現異常，導致調整誤差使加工孔徑出現偏差甚（shèn）至引發產品質量故障（zhàng）。
刀片刃口磨損變化
加工誤差
鏜孔加工的加工誤差反映在孔加工後的尺寸、形位及表（biǎo）麵質（zhì）量變（biàn）化上，主要影響因素有：1、刀杆長徑比過大或（huò）懸伸（shēn）過長（zhǎng）；2、刀片材質與工件材質不匹配；3、鏜削用量不合理；4、餘量調整分配不（bú）合理；5、初孔孔位偏移導致餘量（liàng）周期性變化；6、工件材料高剛性或低塑（sù）性，刀具或材（cái）料呈讓刀趨勢；
表麵質量
鏜削已加工表（biǎo）麵的（de）魚鱗狀或螺紋狀切紋，是比較常見的表麵質量現（xiàn）象：

主要因刀具的進給和轉速不匹配造成

主要因鏜削加（jiā）工（gōng）的剛性振動（dòng）及（jí）刀具磨損造（zào）成
調整失誤
鏜削加工中（zhōng）由於需要操作人員調整分配層吃刀量，在調整分配（pèi）進刀餘量過程中因（yīn）操作不當易引發加工（gōng）尺寸精度偏差。
測量誤差
鏜削（xuē）加工中、加工後測量過程的量具使用不當、測量（liàng）方式錯誤，是鏜削加工中（zhōng）常（cháng）見（jiàn）的質量隱患。1、測量工具失誤2、測量方法不正確（què）