數（shù）控（kòng）機床上自動對刀器的工（gōng）作方法和0222年發展趨勢

在零件被數控機床加工製造的過程中，有很多的因素都會影響零件質量，比如自動對刀器、工（gōng）件熱處理（lǐ）、精度、工件材料、加（jiā）工工藝、冷卻液等這些諸多因素等。其中大家很少關注和重視數控機床裏的自動對刀器參數的準確設定。那（nà）麽下麵我們就（jiù）一起來了解下數（shù）控機床上自動對刀器一些（xiē）特點和（hé）使（shǐ）用（yòng）方法（fǎ）。

常用對（duì）刀方法：

1、機外對刀，對刀儀是一種可以提前調整和測量刀尖長度和直徑的測（cè）量儀器。如果儀器與數控機（jī）床形（xíng）成DNC網絡，還（hái）可以在數控加工中心（xīn）將刀具長度和直徑數據遠程輸入刀（dāo）具參數。

這種（zhǒng）方法的（de）優點是自動對刀（dāo）器事先在機床外校準好刀具，裝上機（jī）床後就可以使用，大大節省了輔助時間。但（dàn）主要缺點是測量結果（guǒ）為靜態值，在實際加工過程中無法實時更（gèng）新刀具磨損或損壞（huài）狀態，無法實時測量機床熱變形引起的刀具膨脹。

試切對刀切（qiē）法是指在工件正式加工前，操作者以手動方式操作機床，對工件進行少量的（de）切削（xuē），操作者根據（jù）眼睛（jīng）和耳（ěr）朵確定刀（dāo）尖的當（dāng）前（qián）位置，然後進行正式加工（gōng）。不需要額外投（tóu）資購（gòu）買工具設備是這種方法的（de）主要優點（diǎn），主要缺點（diǎn）是效率低而且對操作人員的技術水平要（yào）求比較高，所以容易導致出現（xiàn）人（rén）為失誤。

2、機內對刀，這種（zhǒng）機內對刀方法是利用設置在（zài）機床工作台上的自動對刀器按照預設的程序（xù）對刀具庫中的刀具進（jìn）行測量，然後與基準位（wèi）置或標準刀具進行比較，得到刀具的（de）長度或直徑，並自動更新到相應的數控刀具參數表中。同時可（kě）以通過檢（jiǎn）測工具來（lái）識別工具的（de）磨損、損壞或正確的安裝模式。

自動對刀器進行數控加工時，數控程序所走的路徑是刀（dāo）尖在主（zhǔ）軸上（shàng）的運動軌跡。由於機床坐標係是機床的基準，所以對刀點的運動軌跡從頭到尾都需要（yào）在機床坐標（biāo）係中進行精確控製。

程序員在編程時不可能知道各種工具的具體維度，為了簡（jiǎn）化編程，編程時需要采用統一的基準，然後（hòu）用（yòng）刀具加工時相對於基準偏移刀具的準確長度和半徑，從而獲得刀（dāo）尖的準確位置。所以，自動對刀器的目的（de）是確定刀具（jù）的長度和半徑，從而確定加工（gōng）時刀尖（jiān）在工（gōng）件坐（zuò）標係中的準確位置。