龍門對刀儀的特點和使用方法

在零件被數控機床加工製造（zào）的過程中，有很多的因素都會影響零件質量，比如自動對刀器、工件熱處理、精度、工件材料、加工工藝、冷卻液等這些諸多因素等。其（qí）中大家很少關注和重視數控（kòng）機床裏的自動對刀器參數的準確設定。那麽下麵我（wǒ）們就一起來了解下數控機床上自動對刀器一些特點（diǎn）和使用方法。

常用對刀方法：

1、機外對（duì）刀（dāo），對刀儀是一種可以提前調整和測（cè）量刀尖長度和直徑的測量儀（yí）器。如果儀器與數控機床形成DNC網絡，還可以在數控加工中心將刀具長度和直徑數據遠程輸入刀具參數。

這種方法的優點是自動對刀器事先在機床外校準好刀具，裝上機床後就可以使用，大大節省了輔助（zhù）時間。但主要缺點（diǎn）是測量結（jié）果為靜態值，在實際加工過程中無法實時更新（xīn）刀（dāo）具磨損或損壞狀態，無法實時測量機床熱變形引起的刀具膨脹。

試切對刀切法是指在工件正式加工（gōng）前，操作者以手動方式操作機床（chuáng），對工件進行少量的切削，操作者根據眼睛和耳朵（duǒ）確（què）定（dìng）刀尖的當前位置，然後進行正式加工。不需要額外投資購買工具設備是這種方法的主（zhǔ）要優（yōu）點，主要缺點是效率低而且對操（cāo）作人員的技術水平要求比較高，所以容易導致出現人為失誤。

2、機內對刀，這種機內對刀方法是利用設置在機床工（gōng）作台上的（de）自動（dòng）對刀器按照預設的程序對刀具庫中的刀具進行測量，然後與基（jī）準位置或標（biāo）準刀具進行比較，得到刀具的長度或直徑，並自動更新（xīn）到（dào）相應的數（shù）控刀具參數表中。同時（shí）可以通過檢測工具來識別工具的磨損、損壞或正確的安裝模式。

自動（dòng）對刀器進行數控加工時，數控程序所走的路徑是刀尖在主軸上的運動軌跡。由於機床坐標係（xì）是機床的基準，所以對刀點的運動軌跡從頭到尾都需要在機床坐標係中進行精確控製。

程序員在編程時不可能知道各（gè）種工具的具（jù）體維度，為了簡化編程（chéng），編程（chéng）時需要采用統一的基準，然後（hòu）用刀具加工時（shí）相對於（yú）基準偏（piān）移刀具的準確長度和半徑，從而獲得刀尖的準確位置。所以，自動對刀器的（de）目的是確定刀具的（de）長度和半徑，從而確定加工時刀尖（jiān）在工件坐標（biāo）係（xì）中的準確位置。