高精度測量盤式電動機（jī）殼體零件加工工藝

分析盤式電機殼體零件（jiàn）的結構、尺寸等加工（gōng）要求，選擇合適的毛坯尺寸和（hé）材料，確定加（jiā）工餘（yú）量，擬定加工工藝路（lù）線，選擇合理的加工設備和刀具（jù），保證零件的加工精度要求。測量結果表明（míng），殼體結構和形（xíng）狀加工完整，尺寸精度滿足圖紙要求，工件合格（gé）。

1前言

盤式電機又稱盤式電機，具有結構緊湊、振動噪聲低（dī）、功率和轉矩密度高等優點。其基（jī）本結構大致可分為沿軸向分布的轉子組件和定子組件，以及底座和外（wài）殼。定（dìng）子通（tōng）常是線圈（quān），轉（zhuǎn）子是帶有永磁體的圓盤[1]。盤式電機外形扁平，軸向尺寸短，可（kě）以在有限的空間（jiān）內發揮作用[2]，如電動自行車（chē）、智能家電（diàn）、電動發電機組（zǔ）等。盤式（shì）電機還可以分為無鐵心電機和無鐵心電機兩種，其中盤式永磁電機推動（dòng）了軸向磁通電機的發展[3]。傳統電機往往體積大、軸（zhóu）向尺寸大、能耗（hào）高，難（nán）以滿足工（gōng）作精度要求。這些問題極大地限製了電機的工作場合和（hé）性能[4]。與傳統電（diàn）機相比，使用盤式電機可以大大降低能耗，達到節能減排的效果，同時可（kě）以提高電機的工作效率，充分發揮其工作性能和利用率[5]。

圖1顯示了盤式電機的外殼部件。作為盤式電機元件的（de）安裝框架，在電機中起到固定、散（sàn）熱、隔音的作用。其結構設（shè）計和加工精度將影響盤式電機的精度、質量和工作性能。

盤式電（diàn）機殼（ké）體零（líng）件加工要求分析

盤式電（diàn）機外（wài）殼零件結構（gòu）簡單，加（jiā）工（gōng）技（jì）術要求不（bú）高。其中φ21mm槽的表（biǎo）麵粗糙度值ra為1.6μ m，φ8mm通（tōng）孔的表麵粗糙度值ra為1.6μ m，根據表麵粗糙度的不同，可以采用不同的加工方法。加工時要選好定位基準，部分零件端（duān）麵要（yào）倒角。

3殼體零件毛坯的選擇（zé）

3.1空白材（cái）料和類型的選（xuǎn）擇

鋁合金具有密度（dù）低、重量輕、強度高等優點。其中6061鋁（lǚ）合金質量較（jiào）高，是以一定量的其他合（hé）金元素為基體的鋁合金。因為它具有強度高、加工成型後變形（xíng）小、抗氧（yǎng）化性好等優良性能。，能滿足電機外殼所要求的（de）性能，所以選用6061鋁合金毛坯（pī）。

3.2坯料尺寸（cùn）和形狀（zhuàng）的選擇

為（wéi）了在節約成本的同時節約材料消（xiāo）耗，保證加工質量，在（zài）加工前（qián）選擇合適尺寸的毛坯是很有必要的。根據盤式電機外殼零（líng）件圖（tú），應選擇缸體毛坯。最大徑向輪廓尺寸為凸台與圓心的（de）距離加上外圓半徑，即50.5+88/2 = 94.5 (mm)。最大軸（zhóu）向輪廓尺寸為10.8毫米..為了保證毛坯有足夠的加工餘量，盡（jìn）可能節省材料，可以選（xuǎn）擇直徑為100mm，厚度為15mm的圓柱形毛坯進行加工。

4擬定工藝路線。

4.1確定定位基準。

盤式電機的外殼是圓盤的薄壁零件，其加（jiā）工分為粗加工、半精加（jiā）工和精加工三個階段。選擇φ8mm孔作為設計、測量（liàng）和裝配的基準。以同一孔為基準進行設計、裝夾和測量，可以避免因基（jī）準不同而產生的（de）誤差，從而大大滿足（zú）盤式電機殼體零件的加工精度要求[6]。在精加工中，加工表麵可用（yòng）作定位基準。粗銑和精銑內孔時，選擇外圓（yuán）麵作為定位基準。

4.2零件表麵加工方法

殼體有許多表麵需要加工，包括左右端麵、通孔、錐（zhuī）形槽、凸台（tái）和四個螺紋孔。根（gēn）據各表麵的形狀尺寸、表麵粗糙度和加工精度的要求不同，所采用（yòng）的加工方法（fǎ）也不同。通過查（chá）閱相關（guān）資料，根據經驗，可以選擇適合每個曲麵的加工方法[7]。

4.3加工過程

加工盤式（shì）電機外殼的（de）工藝路線是:首先粗（cū）銑毛坯的上半部分（fèn），銑掉上表（biǎo）麵的毛坯材料，得到φ88毫米的外圓和（hé）30毫米寬的凸台；然（rán）後（hòu）銑下殼體上部的內槽，在φ88mm的外圓上（shàng）得到寬0.95mm、高3mm、直徑86.1mm的邊槽，粗銑、精銑得到直徑72mm的槽，粗車、精車得到103°的（de）錐麵；然後對錐麵上的凹槽進行粗銑和精銑，得到直徑為φ21mm的凹槽和直徑（jìng）為8 mm的通孔；最後，將（jiāng）30毫米凸台的（de）多餘部分銑掉，得（dé）到（dào）外輪廓的凹槽。

更換工件表麵，用適合殼體的夾具固（gù）定，銑掉多（duō）餘（yú）毛坯後，可對φ72mm槽形的四個孔（kǒng）位進行粗銑和精銑（xǐ）；然後粗車、半精車、精車103度圓錐（zhuī）麵；最後，銑削剩餘的毛坯，同時根據圖案尺寸在四個孔位鑽M3孔（kǒng）。之後（hòu）對工件進行後置處理（lǐ），加工完成。

5確定流程規模。

盤式電機外殼上兩個標注公差的尺寸麵需要在機床上多次加工，以滿足尺寸公差標定和一定的（de）表麵粗糙度要求。根（gēn）據圖紙要求的參數，通過正確（què）的加減運算（suàn）可以計算出各（gè）工序的工序尺寸[8]。標有公差尺（chǐ）寸的盤式電機端蓋表麵的總加工餘量、工藝雙邊餘量、工藝尺寸和表麵粗（cū）糙度的具體值見表（biǎo）2。

在零件圖中，盤式電機殼體的軸向（xiàng）尺寸公差尚未標注，這意味著要求殼體的軸向尺寸精度較小，不需要工藝尺（chǐ）寸鏈的計算方法就（jiù）可以得到該零件的公差和工藝尺寸（cùn）。數控機床加工毛坯兩（liǎng）麵時，總的加工（gōng）和車削餘量為毛坯的長度減去盤式電機外殼的軸向尺寸，總的加工和車（chē）削（xuē）餘量（liàng）為15-10.8 = 4.2 (mm)。這個餘量分布在銑毛坯表麵的兩（liǎng）次加（jiā）工過程中，第一次切削1.5mm，第二次切削2.7 mm，可以得出第一次加工後的剩餘尺寸為15-1.5 = 13.5 (mm)，第二次加工後的尺寸為（wéi）13.5-2.7 = 10.8 (mm)。

從零件圖中可以（yǐ）看出，殼體圖片mm的側槽和通孔的尺寸精度要求都很高，需要粗銑、半精（jīng）銑和精銑三道工序進行加工。

6加工（gōng）設備和刀具的選擇

由於工件為非圓對稱零件，為了保證隻用一台機（jī）床完成（chéng）加（jiā）工，減少換刀時間和安裝工件的次數，從而提（tí）高生產效率，不（bú）浪費（fèi）機床的能（néng）耗，可以使用車（chē）銑複合數控機床進行（háng）加工，可以滿足對工件（jiàn）進行車銑加工的工藝要求。適用於輪廓形狀不對稱（chēng）的工件，既能滿足車削（xuē）和鑽孔的要求，又能滿（mǎn）足（zú）工藝夾緊和夾具的要求[9，10]。

加（jiā）工前，根據工件及其工藝選擇（zé）合適的刀具。粗銑φ72mm槽時，用（yòng）φ10mm銑刀，精銑時，用φ5mm銑刀。銑φ22mm槽時用φ2mm銑刀，銑φ8mm通孔時用（yòng）φ5mm銑刀。

7加工和測試

當設備處（chù）於待（dài）加工狀態時，工人準備好所需的工件，並按照上（shàng）述加工步驟和（hé）方法進行加工。根據要求（qiú），加工完成後（hòu），用精密量具（jù）檢測工件的（de）尺寸和（hé）精度，全部合格。

8結束語

本文對新型盤式電機殼體零件的拉伸和加工工藝（yì）進（jìn）行了（le）分析和說明。根據其特點、尺寸和（hé）參數，選擇合適的毛坯材料（liào）和加工程序，同時選（xuǎn）擇合適的機床和刀具進行加工，從而獲得滿足尺寸精度要求和（hé）使用要求的新型盤（pán）式電機外殼零件。該技術科學可行，工件精度合（hé）格，有利於資源節約、工作效（xiào）率高的新型盤（pán）式電機（jī）的設計和（hé）投入使用，使電機真正實現綠色節能。