機械（xiè）零件為（wéi）什麽要進行熱處理，機械小白急需的資料？

為使金屬工件具（jù）有所需要的力學性能、物理性能和化學性能，除合理選用材料和各種成形工藝外，熱處（chù）理工藝往往是必不（bú）可（kě）少的。鋼鐵是機械工業中應用最廣的材料，鋼鐵顯（xiǎn）微組織複雜，可以通過熱處理予以控製，所以鋼鐵的（de）熱處理（lǐ）是金屬（shǔ）熱處理的主要內容。

另外，鋁、銅、鎂、鈦等及其合金也都可以通過熱處理改變其力學、物理和化學性能，以獲得不同的使用性能。

熱處理（lǐ）一（yī）般不（bú）改變工件的形狀和整體的化學成分（fèn），而是通過改變工件內部的顯微組織，或改變工件表麵的化（huà）學成分（fèn），賦予或改善工（gōng）件的（de）使用性能。其特點是改善工件（jiàn）的內在質量，而這一般不是肉眼（yǎn）所能看到的。

熱處理的作用就（jiù）是提高（gāo）材料的機械性能、消（xiāo）除殘餘應力和改善金屬的切削加工性。按照熱處理不同的（de）目的，熱處理工藝可（kě）分為兩大類：預備熱處理和最終熱處理。

1.預備熱處理

預備熱處理的目的是改善加工性能（néng）、消除內應力和為最終熱處理準備良好的金相組（zǔ）織。其熱處理（lǐ）工藝有退火、正火、時效（xiào）、調質等。

（1）退火和（hé）正火

退火（huǒ）和正火用於經過熱加工的毛坯（pī）。含碳量大於0.5%的碳鋼和（hé）合金鋼，為降低其硬度易於（yú）切削，常采用退火（huǒ）處理；含碳量低於0.5%的（de）碳鋼和合金鋼，為避免其硬度過低切削時粘刀，而采用正火處（chù）理。退火和正火（huǒ）尚（shàng）能細化晶粒、均勻（yún）組織，為以後的熱處理作準備。退（tuì）火和正火常安排在毛坯製（zhì）造之後、粗加工之前進行。

（2）時效處理

時效處理主要用於消除毛坯製造和機械加工中產生的（de）內（nèi）應（yīng）力。

為避（bì）免（miǎn）過多運輸工作量，對於一般精度的零件，在精加工前安排一次（cì）時（shí）效處理即可。但精度要求（qiú）較高的零件（jiàn）（如座標鏜床的箱體等），應（yīng）安排（pái）兩次或數次時效處理工序。簡單（dān）零件一般可不（bú）進行時效處理。

除鑄件（jiàn）外，對於一些剛性較差的精密零件（如精密絲杠），為（wéi）消除加工中產生的內應力，穩定零件加工精度（dù），常在粗加工、半精加工（gōng）之間安排多次時效處理。有些軸類零件加工，在（zài）校直工序後也要安排時效處理。

（3）調質

調質即是在淬火後進行高溫回（huí）火處（chù）理，它（tā）能獲得均勻細致的（de）回火（huǒ）索氏體組織，為（wéi）以（yǐ）後的表麵淬火和滲氮處理時減（jiǎn）少變形作準備，因（yīn）此調質也可作為預備熱處理。

由於調（diào）質後零件的（de）綜合力學性能較好，對某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作為最終熱處理（lǐ）工序。

2.最終熱處理

最終熱處理的目的（de）是提高硬度、耐磨（mó）性和強（qiáng）度等力學性能。

（1）淬火

淬火有表麵淬火和整（zhěng）體淬火。其中表麵淬火因為變形、氧化及脫（tuō）碳較小而應用較廣，而且表麵淬火還具有外（wài）部強度高、耐磨性好，而內部保持良好的韌性、抗衝擊力強的優點。為提高表麵淬火（huǒ）零件的（de）機械性能，常需進行調質或正火等熱（rè）處理作為（wéi）預備熱處理。其一般工藝路線為：下料--鍛造（zào）--正火（退火）--粗加工--調質--半精加（jiā）工--表麵淬（cuì）火--精加工。

（2）滲碳淬火

滲碳淬火適用於低碳鋼（gāng）和低合金鋼，先提（tí）高零件表層的含碳量，經淬火後使表層獲得高的（de）硬度，而心部仍保持（chí）一定的強度和較高的韌性和塑性。滲碳分整體滲碳和局（jú）部滲碳。局部滲碳時對不滲碳部分要采（cǎi）取防滲措施（shī）（鍍銅（tóng）或鍍防滲材料（liào））。由於滲碳（tàn）淬火變（biàn）形（xíng）大，且滲碳深度一般在0.5~2mm之間，所以滲碳工序一般安排在半（bàn）精加工和精加工之間。

其工藝路線一般為：下料-鍛造-正火-粗、半精加工（gōng）-滲碳淬火-精加工。

當局部（bù）滲碳零件的（de）不滲（shèn）碳部分采用加（jiā）大餘量（liàng）後，切（qiē）除多（duō）餘的滲碳層（céng）的工藝方（fāng）案時，切除多餘滲碳層的工序應安排在滲碳後，淬火前進行。

（3）滲氮處理

滲氮是使氮原（yuán）子滲入金屬表麵獲得一層含氮化（huà）合物的處理方法。滲（shèn）氮層可以提高零件表麵的硬度、耐磨性、疲勞強度和抗蝕性。由於滲氮處理溫度較低、變形小、且滲氮層較薄（báo）（一般不超過0.6~0.7mm），滲氮工序應盡量靠後安排，為減小滲氮時的變形（xíng），在切削後一般需進行消（xiāo）除應力的高溫回火（huǒ）。