幹數控怎樣才能提高工（gōng）件加工（gōng）精度和加工效率（lǜ）？

影響工件（jiàn）最終的加工精度和加工效率，除了數控機床自身的（de）原因以外，還（hái）應從合理的加工路線設置、刀具的選擇和正確安裝、切削量的合理選擇、編程的技（jì）巧以及尺寸精度快速控製等幾（jǐ）個方麵（miàn）進行綜合（hé）考慮。

一、編程技巧
數控編程是數控加工最基礎的工作，工件加工程序編製的優劣直接影響機床最終的加工精度和加（jiā）工效率。可以從巧妙的使用固有程（chéng）序、減少數控係統的累積誤差、靈活運用主程序和子程（chéng）序等幾個（gè）方麵入手。
1、靈活（huó）運用主程序與子程序
在進（jìn）行複雜模（mó）具加工中，一般采用一模多件的形式進行加工。如果模具上有幾處相同的形狀，應靈活運用主程序與子程序的（de）關係，在主（zhǔ）程序（xù）中反複調用子程序，直（zhí）到完成加（jiā）工。不僅可（kě）以（yǐ）確保加工尺（chǐ）寸的一致性還（hái）可以提高其加工效率。
2、減（jiǎn）少數控係（xì）統的累積誤差
一般使用增量方式進行工（gōng）件的編程，是（shì）以前一點為基準進行加工的，這樣連續執行多段程（chéng）序必然產生一定累積誤（wù）差，所以在程序編（biān）製時盡量使用絕對方式進行編程，使每個程序段都以工件（jiàn）原點為基準，這（zhè）樣就能減少數控係統的累積誤差，保證加工精度。
加工精度主要用於生產產品程度，加工精度與（yǔ）加工誤差都（dōu）是評價加工表麵幾（jǐ）何參數的術語。但任何加工方法所得到的實際（jì）參數都不會絕對（duì）準確，從零件的功能看，隻要加工誤差在零件圖（tú）要求的公（gōng）差範圍內，就認為保證了加工精度。

機械加工精度是（shì）指零（líng）件加工後的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數相符合的程（chéng）度。它們之間的差異稱為加工誤差。加工誤差的大小（xiǎo）反映了加工精度的高低。誤差越（yuè）大加工精度越低，誤差（chà）越小加工精度越高。

下麵簡單介紹（shào）下提高工（gōng）件加工精度的方法有哪些：
1、對工藝係統進行調整
1）試切法調整通（tōng）過試切-測（cè）量尺寸-調整刀具的吃刀（dāo）量-走刀切削-再試切，如（rú）此反複直至（zhì）達到所需尺寸。此法生產效率低，主要用於單件小批生產。2）調整法通過預（yù）先調整好機床、夾具、工件（jiàn）和刀（dāo）具的（de）相對位置獲得所需尺寸。此法生產率（lǜ）高，主要用於大批大量生產。
2、減（jiǎn）小機床誤差
1）應提高軸承的回轉精度 :①選用高精度的滾動（dòng）軸承;②采用高精度的多油鍥動壓軸（zhóu）承;③采用高精度的靜壓軸承（chéng）
2）提高與軸承相配件的精度:①提高箱體支撐孔、主軸軸頸的加工精度;②提高與軸承相配合表麵的加工精度;③測量及調（diào）節相應件的徑向跳動（dòng）範圍（wéi），使誤差補（bǔ）償（cháng）或相抵消。
3）對滾動軸承適當預緊：①可消除間隙;②增（zēng）加軸（zhóu）承剛度;③均化（huà）滾動體誤差。
4）使主軸回轉精度不（bú）反映到（dào）工件上
3、減少傳動鏈傳動誤差
1）傳動件數少（shǎo），傳動鏈短，傳動（dòng）精（jīng）度（dù）高;2）采用降速傳動是保證傳動精度的重要原則，且越接近末（mò）端的傳動（dòng）副，其傳動比（bǐ）應越小;3）末端件精度（dù）應（yīng）高於其（qí）他傳動件。
4、減小刀具磨損（sǔn）
1）在刀具尺寸磨（mó）損達到急劇磨損階段前（qián）就必須重新磨刀2）選用專用的切削（xuē）油進行充（chōng）分（fèn）潤滑3）刀具材質應當符合工藝要求
5、減小工藝係統的受力變形
1）提高係統的剛度，特別是提高工藝係統中薄弱環節的剛度;2）減小載（zǎi）荷及其變化
6、減小工藝係統熱變形
1）減少熱源的發熱和（hé）隔離熱源2）均衡溫度場3）采用合理的（de）機（jī）床部件結構及裝配基準4）加速達到傳熱平衡5）控製環境（jìng）溫度
7、減少殘餘應力
1）增加消除內應力的熱處理工序;2）合理安排工藝過（guò）程。

以上就是加工工件減少誤差（chà）的方法，合理安排工藝可以有效提（tí）高工件的精度。

二、合理的設置加工路線
合理的設置加工路線和加工順序是優化工件（jiàn）加工程序編製的（de）重要基（jī）礎。可以從加工軌（guǐ）跡方麵（miàn）和進刀（dāo）方（fāng）式方麵加以考慮。

在進行工件數控銑（xǐ）削加工時，要結合（hé）工件的（de）工藝性要求去選擇合適的進刀（dāo）方式（shì），以確保（bǎo）工件的切削加（jiā）工精度和加工效率。在銑削平麵工件外輪廓時，應安排好刀具的（de）切入、切出路線。盡量（liàng）沿輪廓曲線的延（yán）長線切入、切出，以免交接處出現刀痕。同時在銑削加工中（zhōng）應根（gēn）據工件情況選（xuǎn）擇順（shùn）銑還是逆銑。

三、刀具的選（xuǎn）擇和正（zhèng）確安（ān）裝
不論是數控加工還是普通加工，刀（dāo）具因是直接作用於工件的，所以它的選擇和安裝時工件加工精度和表麵質量最（zuì）主要的因素。特別是工件在數控加工中心上加工，刀具事先都儲存在刀庫中，一旦開始加工不得（dé）隨意更換。所以刀具選（xuǎn）擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高等。
四、切削用（yòng）量的（de）合理選擇（zé）
切削用量的確定是數控加工工藝的重要內容（róng），它的大小是機床主運動和進給運動的重要參數，對工件加工精度、加（jiā）工效（xiào）率以及刀具磨（mó）損有著重要的影響。切削（xuē）用量的選（xuǎn）擇包（bāo）括切削速度、背吃刀量以及進給量（liàng）。基本的選擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加（jiā）工取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高工件生產率；精加工一般（bān）取較小的切削深度，以獲得較高的表麵質量。