機加工孔的方式有（yǒu）哪些？

與外圓表（biǎo）麵（miàn）加工相比（bǐ），孔加工的條件要（yào）差得（dé）多，加工孔要（yào）比加工外圓困難。這是因為：

1）孔加工所用刀具的（de）尺寸受被加工孔尺寸的限製（zhì），剛性差，容易產生（shēng）彎曲（qǔ）變形和振（zhèn）動；2）用定尺寸刀具加工孔時，孔加工的尺寸往往直接取決於刀具的相應尺寸，刀具的（de）製造誤差和磨損將直接影響（xiǎng）孔的加工精度；3）加工孔時，切削（xuē）區（qū）在工件內部，排（pái）屑及（jí）散熱條件差，加工精度和表麵質量都不（bú）易控製。
01鑽孔（kǒng）與擴孔
（1）鑽孔 
鑽孔是在實心材料上加工孔的第一道工序，鑽孔直徑一般小於80mm 。鑽孔加工（gōng）有兩種（zhǒng）方式：一種是鑽頭（tóu）旋轉；另一種是工件旋轉。上述兩種鑽孔方式產生的誤差是不相同（tóng）的，在（zài）鑽頭旋轉的鑽孔方式中，由於切削刃不對稱和（hé）鑽頭剛性不足而使鑽頭引偏時，被加工孔（kǒng）的中心線會發生偏斜或不（bú）直，但孔徑基本不變；而在工件旋轉的鑽孔方式中則相反，鑽頭引偏會引起孔徑變化，而孔中心線（xiàn）仍然是直的。
常用的鑽孔刀具有：麻花鑽、中心鑽、深（shēn）孔鑽等，其中最（zuì）常用（yòng）的是麻花鑽，其直徑規格為Φ0.1-80mm。
由於（yú）構造上（shàng）的限製，鑽頭的彎曲剛度和（hé）扭轉剛度均較低，加之定心性不好，鑽孔加工的（de）精度較低，一（yī）般隻能達到IT13～IT11；表麵粗糙度也（yě）較大，Ra一（yī）般為50~12.5μm；但鑽孔的金屬切除率大，切（qiē）削效率高。鑽孔主（zhǔ）要（yào）用（yòng）於加工質（zhì）量要求不高的孔（kǒng），例如螺栓孔、螺紋底孔、油孔等。對於加工精度和表麵質量要（yào）求較高的孔，則應在後續（xù）加工中通過擴孔、鉸孔、鏜孔或磨孔來達到。
（2）擴孔
擴孔是用擴孔鑽對已經鑽出、鑄出或（huò）鍛（duàn）出的孔作進一步加工，以擴大孔徑並提高孔的加工質（zhì）量，擴孔加工既可以作為精加工孔前（qián）的（de）預加工，也可以作為要求不高的（de）孔（kǒng）的最終（zhōng）加工（gōng）。擴孔鑽與麻花鑽（zuàn）相似，但刀齒數較多，沒有（yǒu）橫（héng）刃。
與鑽孔相比（bǐ），擴孔具有下列特點：

1）擴孔鑽齒數多（3~8個（gè）齒）、導向性好，切削比較穩定；

2）擴孔鑽沒（méi）有橫刃，切削條件好（hǎo）；

3）加（jiā）工餘量較（jiào）小，容屑槽可以做得淺些，鑽芯可（kě）以做（zuò）得粗些，刀（dāo）體強度和剛性較好（hǎo）。擴孔加工的精度一般為IT11~IT10級，表麵粗（cū）糙（cāo）度Ra為12.5~6.3μm。擴孔常用於加工直徑小（xiǎo）於 的孔。在鑽直徑較大的孔時（D ≥30mm ），常先用小鑽（zuàn）頭（直徑為孔（kǒng）徑的0.5~0.7倍）預鑽孔（kǒng），然後（hòu）再（zài）用相（xiàng）應尺寸的擴孔鑽擴孔，這樣可以提高孔的加工（gōng）質量和生產效率。
擴孔除了可以加（jiā）工圓（yuán）柱孔之（zhī）外（wài），還可（kě）以用各種特殊形狀的擴孔鑽（亦稱锪鑽）來（lái）加工各種沉頭座孔和锪平端麵示。锪鑽的前端常帶有導向柱，用已加（jiā）工孔導向。
02鉸孔
鉸孔是孔的精加工方法之一，在生產（chǎn）中（zhōng）應用（yòng）很廣。對於較小的孔，相對於內圓磨削及精鏜而言，鉸孔是一種較為經濟實（shí）用的加工方法。
（1）鉸刀
鉸刀一般分為手用鉸刀及機用鉸刀兩種。手用鉸刀柄部為直柄，工作部分較長，導向作（zuò）用較好，手用鉸刀有整體式和外徑可調整（zhěng）式兩種結構。機用（yòng）鉸刀有帶柄的和套式的兩種結構（gòu）。鉸刀不僅可加工圓形孔（kǒng），也可用錐度（dù）鉸刀加工錐（zhuī）孔。
（2）鉸孔工藝及其應用
鉸孔餘（yú）量對鉸孔質（zhì）量的影響很（hěn）大，餘（yú）量太大（dà），鉸刀的負荷大，切（qiē）削（xuē）刃很快（kuài）被磨鈍，不易獲得光潔的加工表麵，尺寸公差（chà）也不易保（bǎo）證；餘量太小，不（bú）能去掉上工序留下的刀痕，自然也就沒有改善孔加工質量的作用（yòng）。一般粗鉸餘量取為（wéi）0.35~0.15mm，精鉸取為0.15~0.05mm。
為避免產生積屑瘤（liú），鉸孔通常采用較低的切削速（sù）度（高速鋼鉸刀（dāo）加工鋼和鑄鐵時，v＜8m/min）進行加工。進給量的取值（zhí）與被加工孔徑有關，孔徑越大，進給量取值越大，高速鋼鉸刀加工鋼和（hé）鑄鐵時進給量常取為0.3~1mm/r。
鉸孔時必須用適（shì）當的（de）切削液進行冷卻、潤（rùn）滑和清洗，以防止產生積（jī）屑瘤（liú）並（bìng）及時清除切屑。與磨孔和鏜孔相比，鉸孔生產率高，容易（yì）保證孔的精度；但（dàn）鉸孔不能校正孔軸線的位置（zhì）誤差，孔的位置精度應由前工（gōng）序保證。鉸孔不宜加工階梯孔和盲孔（kǒng）。
鉸孔尺寸精度一般為IT9～IT7級，表麵粗（cū）糙度Ra一（yī）般為3.2~0.8μm。對於中等尺寸、精（jīng）度要求（qiú）較高的孔（例如IT7級精度孔），鑽—擴—鉸工藝是生產中常用的典型加工方案。
03鏜孔
鏜孔是（shì）在預製孔上用（yòng）切削刀具使之擴大的一種加工方法，鏜孔工作既可以在鏜床上進行，也可以在車（chē）床上進行。
（1）鏜孔方式
鏜孔有三種不同的加工方式。
1）工件旋轉，刀具作（zuò）進給運動 在車床上鏜孔大都屬於（yú）這種鏜孔方式。工（gōng）藝特點是：加（jiā）工後孔的軸心線與工件（jiàn）的（de）回（huí）轉軸線一致，孔的圓度主（zhǔ）要取（qǔ）決於機床（chuáng）主軸的回轉精度，孔的軸向幾何形狀誤差主要取決於刀具（jù）進給方向相（xiàng）對於工件回轉軸線的位置（zhì）精度。這種鏜孔方式適於加工與外（wài）圓表麵有同軸度要求的孔。
2）刀具旋轉，工件作進給運動 鏜床（chuáng）主軸帶動鏜刀旋轉，工作台帶動工件作進給運動。
3）刀具旋轉並作進給運動 采用這種鏜孔方式鏜孔，鏜杆的懸伸長度是變化的（de），鏜杆的受力 變形也是變化的，靠（kào）近主軸箱處的孔徑大，遠離主軸箱處的孔徑小，形成錐孔。此外，鏜杆懸伸長度增大，主軸因自重引起的彎曲變（biàn）形也增大，被加工孔（kǒng）軸線將產生相應的彎曲。這種鏜孔（kǒng）方式隻（zhī）適於加工較短的孔（kǒng）。
（2）金剛鏜
與一般鏜孔相比，金剛（gāng）鏜的特點是背吃刀量小，進給量（liàng）小，切削速度高，它可以獲得很高的加工精（jīng）度（IT7～IT6）和很光潔的表麵（Ra為0.4~0.05 μm）。金剛鏜最初用金剛石（shí）鏜刀加工，現在普遍采用硬質合金、CBN和人造（zào）金剛石刀具加工（gōng）。主要用於加工有色金屬工件，也可（kě）用於加（jiā）工鑄鐵件和鋼件。
金剛鏜（táng）常用的切削用量為：背吃刀量預鏜為0.2~0.6mm，終鏜為0.1mm ；進給量為（wéi）0.01~0.14mm/r ；切削速度加工（gōng）鑄鐵時為100~250m/min ，加工鋼時為150~300m/min ，加工有色金屬時為300~2000m/min。
為了保證（zhèng）金剛鏜（táng）能（néng）達到較（jiào）高（gāo）的加工精度和表（biǎo）麵質量，所用機床（金（jīn）剛鏜（táng）床）須具有（yǒu）較高的幾何精度和（hé）剛度，機床主軸支承常用精密的角接觸球軸承或靜壓滑動（dòng）軸承，高速旋轉零件須（xū）經精確平衡；此外，進給機構的運動必須（xū）十分平穩，保證工（gōng）作台能做平穩低速進給運動。
金剛鏜的加工質量好（hǎo），生（shēng）產效率高，在大批大量生產中被（bèi）廣泛用於精密孔的最終加工（gōng），如發動機氣缸孔、活塞（sāi）銷孔、機床主（zhǔ）軸箱上的主軸孔等。但須引（yǐn）起注意的是（shì）：用（yòng）金剛鏜（táng）加工黑色金（jīn）屬製品時，隻能使用硬質合金和CBN製作的鏜刀，不（bú）能使用金剛石製作的鏜刀，因金剛石中的碳原子與鐵族元素的親和力大，刀（dāo）具壽（shòu）命低（dī）。
（3）鏜刀
鏜刀可分為單刃（rèn）鏜刀和雙刃鏜刀。
（4）鏜孔的工（gōng）藝特點及應用範圍
鏜孔和鑽—擴—鉸工藝相比，孔徑尺寸不受刀具（jù）尺寸的限製（zhì），且鏜孔（kǒng）具（jù）有較（jiào）強的誤差修正能力（lì），可通過多次（cì）走刀來修正原孔（kǒng）軸線偏斜誤差，而且能使所鏜（táng）孔與定位表麵保持較高的位置精度。
鏜孔（kǒng）和車外圓相比，由於刀杆係統的剛性（xìng）差、變形大，散熱排屑條件不好，工件和刀具的熱變形比較大，鏜孔的加工質量和生（shēng）產效率都不如車外圓高。
綜上分析可知， 鏜（táng）孔的加工範圍廣，可加工各種不同（tóng）尺寸和（hé）不同精度等級的孔，對於孔徑較大、尺寸和位置精（jīng）度要求較高（gāo）的孔和孔係，鏜孔幾乎是（shì）唯一的加工方（fāng）法（fǎ）。鏜（táng）孔的加工精度為IT9～IT7級。鏜孔（kǒng）可以在鏜床、車床、銑床等機床上進行，具有（yǒu）機動靈活的（de）優點，生產中應用十（shí）分廣泛。在大批大量生產中，為提高鏜孔效率，常使用鏜模。
04珩磨孔
（1）珩磨原理及珩磨頭
珩（héng）磨是利用帶有磨條（油石）的珩磨頭對孔進行光（guāng）整加（jiā）工的方法。珩磨時，工（gōng）件固定不動，珩磨頭由機床主軸帶動旋轉並作往複直線運動。珩（héng）磨加工中，磨條以一定壓力作用於工件表麵，從 工件表麵上切除（chú）一層極薄的材料，其切削軌跡是交叉的網紋。為使砂條磨粒的運動（dòng）軌跡不重複，珩磨頭回轉運動的每分鍾轉數與珩磨頭每分鍾往複行程數應互成質數。
珩磨軌跡的交叉角 與珩磨頭的往複速度 及圓周速度 有關， 角的大小影響珩磨的加工質量及效率，一般粗珩時取 °，精（jīng）珩時取。為了便於排（pái）出破碎的磨粒和切屑，降低切削溫度，提高（gāo）加（jiā）工質量，珩磨時（shí）應使用充足的切削液。
為使被加工孔壁都能得到均勻的加工，砂條的行（háng）程在孔的兩端都要超出一段越程量。為保（bǎo）證珩磨餘量均勻，減（jiǎn）少機床（chuáng）主軸回（huí）轉誤差對加工精度的影響（xiǎng），珩磨頭和機床主軸（zhóu）之（zhī）間大都采用浮動連接。
珩磨頭磨條的徑向伸縮調整有（yǒu）手動、氣動和液壓等多種結構形（xíng）式。
（2）珩磨的工藝特點及應用範圍
1）珩磨能獲得較高的尺寸精度和（hé）形狀精（jīng）度，加工精度為IT7~IT6 級，孔的圓度和圓柱度誤差（chà）可控製在（zài） 的範圍（wéi）之內，但珩磨不能提高被加工孔（kǒng）的位置（zhì）精度。

2）珩磨能獲得較高的表麵質量，表麵粗糙度Ra為（wéi）0.2~0.25μm ，表（biǎo）層（céng）金屬的變質缺陷（xiàn）層深度極微2.5~25μm。

3）與磨削速度相比，珩磨頭的圓周速度雖不高（vc=16~60m/min），但由於砂條與工件的接（jiē）觸麵積大，往複速度相對較高(va=8~20m/min)，所以珩磨（mó）仍有較高的生產（chǎn）率。
珩磨（mó）在大批大量生產中廣泛用於（yú）發動（dòng）機缸（gāng）孔及各種液壓裝置中精（jīng）密孔的加工，孔（kǒng）徑（jìng）範圍一般為 或更大，並可加工長（zhǎng）徑比大於10的深孔。但珩磨不適用於加工塑性較大的有色金屬（shǔ）工（gōng）件上的孔，也不能加工帶鍵（jiàn）槽的孔、花鍵（jiàn）孔等。
05拉孔
（1）拉削（xuē）與拉刀
拉孔是一種高生產率的（de）精（jīng）加工方法，它是用特製的（de）拉刀在拉床上進行的。拉床分臥式拉床和立（lì）式（shì）拉床兩種，以臥（wò）式拉床最為常見（jiàn）。
拉削時拉刀隻作低速直線運動（主運動）。拉（lā）刀同時工作（zuò）的齒數一般應不少於3個，否（fǒu）則拉刀 工作不平（píng）穩，容易在工件表麵產生環狀波紋。為了避免產生過大的（de）拉削力而使拉（lā）刀斷裂，拉刀工作時，同（tóng）時工作刀齒數一般（bān）不應超過6~8個。
拉孔有三種不同的拉削方式，分述如下：
1）分層式拉削 這種拉削方式的特點是拉刀將工件加工餘量一（yī）層一層順序地切除。為了便於斷屑，刀齒（chǐ）上磨有（yǒu）相互交錯的分屑槽。按分層式拉削（xuē）方式設計的的拉刀稱為普通拉刀。
2）分塊式拉削 這種拉（lā）削方式的特點是加工表麵的每一層金屬是由（yóu）一組尺寸（cùn）基本相同但（dàn）刀齒相（xiàng）互交錯（cuò）的刀齒（chǐ）（通常每組由2-3個刀齒組成）切除的。每個刀齒（chǐ）僅切去一（yī）層金屬的一部分。按分塊拉削（xuē）方式設計（jì）的拉（lā）刀稱為（wéi）輪切式拉刀（dāo）。
3）綜合式拉削 這種（zhǒng）方式集中了分層及（jí）分塊式拉削的優點，粗切齒部分采用分（fèn）塊式拉削（xuē），精切齒部分采（cǎi）用分層式拉削。這（zhè）樣既可縮短（duǎn）拉刀長度，提高生產率，又能獲得較好的表麵（miàn）質量。按綜合拉削方式（shì）設計的拉刀稱為綜合式拉刀。
（2）拉孔的工藝特征及應用範圍
1）拉刀是（shì）多刃刀具，在一次拉削行程中就能順序完成孔的粗（cū）加工、精加工和光整加工工作，生產效率高。
2）拉孔精度主要取決於拉刀的精度，在通常條件下，拉孔精（jīng）度（dù）可達 IT9~IT7，表麵粗糙度Ra可達6.3~1.6 μm。
3）拉孔時，工件（jiàn）以被加工孔自身（shēn）定位（拉刀前導部就是工件的定位元件），拉孔不（bú）易保證 孔與其（qí）它表麵的相互位置精度；對於（yú）那些內外圓表麵具有同軸度（dù）要求的回轉體零件的加（jiā）工，往往都是先拉孔，然後以孔為定位基準加工其它表麵。4）拉（lā）刀（dāo）不僅能加工圓（yuán）孔，而且還可以加工成形孔，花鍵孔。
5）拉刀是定尺寸刀具，形狀複雜，價格昂貴，不適合於加工大孔。
拉孔（kǒng）常用在大批大量生產中加工孔徑為（wéi）Ф10~80mm 、孔（kǒng）深不超過孔徑5倍的中小零件上的（de）通孔。