數（shù）控車工巧用刀偏進行切槽加工的對刀方式

數控車床作為一種現代化（huà）的機械設備（bèi），不僅可（kě）以提高企業的生產效率（lǜ），還（hái）可以保證（zhèng）企業產品的精度。其中，數控車床操作人員對刀具偏差的巧妙運用，使傳統方式難以完成的（de）零（líng）件生（shēng）產任務成為可能，主要表現在製造工藝的簡化和各種製造（zào）要求的滿足。切槽是數控（kòng）車削加工的重要環（huán）節，是影響零（líng）件加工效率和質（zhì）量的關鍵因素。切（qiē）槽的類型分為內（nèi）槽、空（kōng）刀槽和（hé）外（wài）槽等。加工過程極其複雜，對工作（zuò）人員的專業水平要求非常高。

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介紹

所有數控（kòng）車床製造工（gōng）作都稱為數控車床車削，具體（tǐ）涵蓋數控編程、個別係統（tǒng）數控車床控（kòng）製、數控（kòng）技術、數控車床（chuáng）操作等。一般技師的（de）工（gōng）作定位必須遵循企業機械的製造計劃，有效（xiào）整合原有數控車床資（zī）源，改進優化數控（kòng）程（chéng）序，從而大大縮短機器製造時間，顯著（zhe）提高數控車床的製造效率，真正使數控車（chē）床自動化、集約化（huà）、智能化、係統化。

一個

數控（kòng）車床操作者熟練切槽的準（zhǔn）備階段。

1.1合理選擇機床

數控車（chē）床切槽前的準備工作是非（fēi）常必要的。其中一個關鍵點是在剛度（dù）的基礎上（shàng）分析和選擇最合適的機床結構。

具體來說，數控機床的主軸必須具有相應的剛度，切槽前必須嚴（yán）格測量機床的剛度，保（bǎo）證滑板與機（jī）床導軌之間有合理的間（jiān）隙。一般來說，機床的剛性可以通過增加（jiā）平衡裝置或支撐軸來提高。同時要有效控製夾具的剛度，掌握機床滾（gǔn）珠絲杠的預緊力，以提高後續工（gōng）藝（yì）過程的安全性。

1.2刀（dāo）具的（de）選擇

要保證良好的開槽質量，刀具的合理（lǐ）選擇是關鍵因素。在生產過程（chéng）中，硬質（zhì）合金是剛性和硬度（dù）最高的材料，廣泛應用於（yú）大多數零件的（de）開槽加工。具體標準可以根據開槽的寬度和（hé）深度來控製切削力。最重要的一點是切槽時要（yào）根據切削參數選擇刀具，以保證高效（xiào）、安（ān）全的切削。

1.3加工方法的選擇

科學的加工方（fāng）法是簡化加工程序、降低加工消耗的有效途徑。傳統的加（jiā）工方法（fǎ）可以直接切割。對於深槽，必須采用啄（zhuó）循環法切斷。對於普通加工槽，可采用直接切削法。對於深槽，可以（yǐ）使用斷屑。對於寬槽，可以用（yòng）數控機床子程序（xù）進行（háng）控製，以保證精確切割成磨削段（duàn）和斷麵。

由於數控車床切槽可以采用多種方式進行，所以在切槽之前，需（xū）要對（duì）零件加工圖紙的細節和參數進行嚴格的分析，從而選擇（zé）最合適的加工方（fāng）式（shì），促（cù）進工作（zuò）效率的提高。

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數控車刀巧（qiǎo）用（yòng）偏刀切槽。

2.1刀具設置（zhì）方（fāng）法（fǎ）

一般情況下，對刀技師會使用切槽刀的左（zuǒ）刀尖來完成切（qiē）槽過程和數控（kòng）車床操作者切槽位置的準確性。通（tōng）過控製切槽刀（dāo）的寬度（dù），限製了切槽寬度。比如想讓槽寬小於5mm，技（jì）術操作人員（yuán）必須選擇小於5mm或者等於槽（cáo）寬的（de）切槽刀，從水平方（fāng）向進（jìn）給，然後直接取出槽車（chē）。如果切槽機的主（zhǔ）切刀與槽車（chē）的寬度不匹（pǐ）配，那麽技術人員就需（xū）要按照匹配的標準進（jìn）行磨刀，保證符合生產加工標準的寬度。特別是槽刀的（de）寬（kuān）度要嚴格控製，要（yào）保證合理準確的刀盤尺寸。這些（xiē）都是保（bǎo）證（zhèng）加工精度的前提。

由（yóu）於數控車床刀具特殊的工藝特點，刀具在使用過程中會發生磨損。如果磨損程度超過安全範圍，就會影響車床槽的精度，而且會增（zēng）加磨（mó）削的難度，從而增加磨削時間和成本。最嚴重的情況（kuàng）還導致數控車（chē）刀工藝的修改，嚴重影響綜合製造效率。

2.2開槽刀模式

一般情（qíng）況下（xià），技術人員選擇切槽（cáo）刀的標準是略小於或等於槽（cáo）寬（kuān）。使用略小於槽（cáo）寬的切槽刀時（shí），操作人員需要在合理控製槽寬的（de）基礎上反複擴大（dà）槽（cáo）寬。如果使（shǐ）用與槽寬相（xiàng）等的槽刀，隻需保持水平（píng）進給，直接取出車床（chuáng）槽即可。無論采（cǎi）用哪（nǎ）種加工方式，都要（yào）求極高的加工精度。為了防止原材料的浪費，實際（jì）加工時（shí）一般會使用小於槽寬的（de）切槽刀。這種方法廣泛應用於大（dà）於5mm的機械製造過程中，通過反複車削、接刀、借刀實現標（biāo）準槽寬。

例如，某製造企業使用HNC數控係（xì）統操作時（shí），使用2號刀具偏置(#0002)轉入主軸正轉，快速移動到外圓直徑位置等待切削，在30mm徑向位置暫停2s，在徑向退刀的同時向右移（yí）動0.5mm，再次移動到徑向直徑位置，在30mm位（wèi）置暫（zàn）停2s，同時退回到換刀位置，此時主軸停止移動（dòng）。

不同型號的數控係（xì）統對刀具偏置開槽的加工工藝（yì）有不同（tóng）的設計（jì）。需要相關人員根據積累的工作經驗和相關加工條件，合理設（shè）計（jì）加（jiā）工程序，以保證數控車（chē）床操作人員刀具偏置開槽的精度。

2.3槽刀第二次車削編程

在上述對刀方法中，引入了車削方法（fǎ）。通常用等於槽寬的槽刀車削一次或用略小於槽寬的槽刀再次或多次擴槽，直到達到要求的槽尺寸精度標準。後者大部分會在實際操作過程中用（yòng）到。如果槽寬大（dà）於5mm，則需要多次車削，並實施切割和（hé）切斷操作，以達到寬（kuān）槽的尺寸標準。例如，圖1所（suǒ）示的工件，其中設（shè）計了4.5毫（háo）米的開槽刀寬度。以華中世紀星HNC數控係統為例，程序如下:

2.4試切法

在對（duì）刀過程（chéng）中，最常用的方法是試切。比如HNC數控係統在某製造（zào）企業應用時，刀具和工件完全夾緊時驅動主軸。對刀（dāo）時，標準（zhǔn）的02刀（dāo）具用來控製左刀具，右刀具刀尖用來補刀，如08刀具。對（duì）刀時，優先選擇（zé）左刀尖，刀架停在原試刀處，這樣可（kě）以在結構外圓上留下一條亮線，切槽刀可以切（qiē）削。確（què）定X坐標不變，移動（dòng）Z軸，測量圓（yuán）柱直徑，在刀具（jù）參數中（zhōng）輸入測量數據，保證試切直徑（jìng）的準確性。同時數（shù）控係統會自（zì）動選擇（zé）刀具，用圓柱直徑減去（qù）X軸坐標，求出（chū）工件坐標原點和X軸位置的偏差。

三

偏心切（qiē）槽數控（kòng）車刀車削刀（dāo）尖的分析

3.1選擇刀具偏轉模式。

在刀具偏置的刀尖車削過（guò）程中，必須采用合適的刀具偏置（zhì）方法（fǎ）。基（jī）於零件加工的要求和數（shù）控車床性能的約（yuē）束，刀具偏差的方（fāng）法有很大的差異。

一、有效調整右刀（dāo）尖的轉動程度，獲得工件的（de）位置坐標，刀具偏差可以在工件外徑處進行；

其次，在刀（dāo）具（jù）偏差模式的基礎上（shàng），有效調控其他開槽刀具，刀具偏差在工件外（wài）徑30mm第三，當刀具徑向退回到（dào）更換刀（dāo）尖時（shí），開槽過程（chéng）停止。開（kāi）槽路線如圖2所示。

3.2選擇轉向模式

應（yīng）根據開槽（cáo）刀的（de）磨損程度來（lái）選擇合適的車削（xuē）方法（fǎ）。切（qiē）槽刀和車刀的磨損將直（zhí）接影響（xiǎng）切槽的精（jīng）度。要求相關技術人員刃磨車刀，有（yǒu）效控製開槽刀和車刀的磨損程度，保證開槽刀的精確操作（zuò）。針對（duì）切槽刀刃磨損後寬度減（jiǎn）小的情況，應對（duì）措施是在數控車床操作工的切（qiē）槽程序中輸入原切槽（cáo）刀值。

例如，當（dāng）槽寬不足時，操作者（zhě）必須準確判斷磨損部位，根據槽寬和（hé）槽（cáo）位計算磨損值，並在程序中調整磨損值。

3.3建立車床模型

為了提高數控車床刀具的加工水平，需（xū）要建立（lì）相應的車床模型，深入（rù）分析數控車（chē）床零件的設計方案（àn），生成相關的數控（kòng）代碼模塊、管理文件信息模塊等。，優化數控車刀的加工工藝。

四（sì）

結束（shù）語

綜上所述，隨著現代（dài）工業技術的快速發展，數控車床的結（jié）構也越（yuè）來越完善，從而帶動了插削類型（xíng）的快速發展。數控車床（chuáng）技術的發展顯著提高了企業零件加工的精度，也提高了開槽加工的效率，降低（dī）了產品製造的成本。但在具體操作過（guò）程中，要達到上述目標並不容易。技術人員必須根據零件加工的實際情況，不斷創新加工工藝，充分（fèn）發（fā）揮數控車床所具備的自（zì）動化、數字化優（yōu）勢（shì），合理簡化數（shù）控車床的製造工藝和操作程序，保證數控車床的科學性、合理性和可靠性，以促進我國（guó）數控產業的可持續發展。