鑽頭的各類名稱（chēng）及孔口（kǒu）缺（quē）口毛刺磨（mó）損崩刃問題（tí）解決措施

全方（fāng）位解剖鑽

鑽頭名稱

專（zhuān）業名稱

①螺旋角γ:不同型號角度不同，一般10-40。

②刀片帶:主要起（qǐ）導向和擠壓作用。

③刀背（bèi）:刀帶與槽之間的部（bù）分，但低於刀帶，降低切削力(摩擦力)。

④排屑槽的（de）表（biǎo）麵:有時是前刀麵和（hé）切屑流過的表麵。

⑤鑽尖角:切削刃與切削刃的交點。

鑽頭角度

⑥主（zhǔ）切削刃（rèn）:兩個主切削刃之間（jiān）的夾（jiá）角為（wéi）頂角б，是真正的切削部分。

⑦側（cè）麵:形成側麵角（jiǎo）α的側麵。

⑧十字刀片:連接兩（liǎng）個切割楔的（de）部分，承擔50%的切割力(軸向)。

⑨間隙:減（jiǎn）少鑽頭與工件之間的摩擦。

⑩排屑槽:空間較大，有（yǒu）利於排屑。

缺口和毛刺（cì）？

通過減小鑽尖角度，提高了工件的寬度和高度。

較小的（de）鑽尖（jiān）角度為118°。

1.徑向分力和差的徑向穩定性。

2.軸向力小。

3.非延展性材料，以減（jiǎn）少擠壓。

較大的（de）鑽尖角度為135°-140°。

1.軸向間距大，徑（jìng）向穩定性好。

2.更大的進食能力。

3.柔軟的粘性材料，以減少閃光。

4.孔（kǒng）的圓度、直徑公差（chà）和直線度較好。

周邊倒角鑽尖

1.減少碾壓。

2.它具有大尖角鑽（zuàn）頭的優點。

鑽頭的應用（yòng）問題/措施

鑽尖磨（mó）損

原因:

1.工件會（huì）在鑽頭的鑽削力下向下（xià）移動，鑽穿後鑽（zuàn）頭會反彈回（huí）來。

2.機床的剛性（xìng）不足。

3.這種鑽頭材（cái）料不夠堅固。

4.鑽頭跳得太厲害了。

5.夾緊剛度不夠，鑽頭打滑。

措施:

1.降低切割速度。

2.增加進料速度

3.調整冷卻方向(內部冷卻)

4.添加倒角。

5.檢查並調整鑽頭的同軸度。

6.檢查後角是否（fǒu）合（hé）理。

坍塌、破（pò）損

原因:

1.鑽頭的安裝振動（dòng）是由切削刃上的過度衝擊引起的。

2.工件的夾緊剛度低，出現在鑽（zuàn）孔和（hé）切削時（shí）。

3.進料量太大。

4.切割速度太高。

措施:

1.將安裝擺調整到小於0.02毫米，使鑽頭的兩個邊緣在平衡狀態下鑽孔。

2.降低進給（gěi）速度，減少鑽頭（tóu）切出時的衝擊。

3.如果是可轉位鑽頭，更換刀片材料。

腫瘤積聚

原（yuán）因（yīn）:

1.由切削材料和工件材料(含碳量高的低碳鋼)之間的化學反應引起

措施:

1.改進潤（rùn）滑劑，增加油（yóu）或添（tiān）加劑的含量。

2.提高切割速度，減少進給速度（dù）和接觸（chù）時間。

3.如果在鋁上鑽（zuàn）孔，可以使用表麵拋光且無塗（tú）層的鑽頭。

斷刀

原因:

1.鑽頭螺旋槽被切屑堵塞，排（pái）屑不及時。

2.當孔被（bèi）快速鑽透(鑽透)時，進給速度不降低或電機進（jìn）給改為（wéi）手動進（jìn）給。

3.鑽黃銅等軟金屬時，鑽頭後角過大，前角不磨，使鑽頭自動前進。

4.鑽刃磨的太鋒利，導致崩刃，工具不能快速（sù）退出。

措施（shī）:

1.縮短刀具更換周期。

2.改善安裝固定，如增加支撐麵積和夾緊力。

3.檢查主軸（zhóu）軸（zhóu）承和滑（huá）槽。

4.使用（yòng）高（gāo）精度（dù）刀柄，如液壓刀柄。

5.使用韌性更強的材（cái）料。