薄壁軸（zhóu）類零件加工變形怎（zěn）麽辦？試試這幾個小方法，輕（qīng）鬆解決

薄（báo）壁軸類零（líng）件在加工過程中，常常出現變形的問題，此（cǐ）時應該怎麽處理呢？

軸套類零件大多（duō）屬於薄壁構件，結構並不複雜，精（jīng）度要求相對較高，在產品（pǐn）中主要（yào）起定位、旋轉的作用，並承受一定的徑向力和軸向力。其加工質量的好壞，直接影響（xiǎng）產品的功能和壽命。幾乎每個產品中都有軸套（tào）類零件，在加工中往往由於變形嚴重而影響其尺寸精度、形狀精（jīng）度。要解決此問題（tí），必須分（fèn）析原因，采取有效（xiào）的措施，才能保證零件精度。

一、零件的結（jié）構（gòu）特點

公司某型號產品中軸套類零件較多，零件（jiàn）精（jīng）度也較高，如（rú）短空心軸（見圖1）和解算器座（見圖2），其尺寸精度為IT5～IT7，同軸度為φ0.008～φ0.015mm，垂直度為（wéi）0.010～0.015mm。具有精度（dù）要求高、壁薄易變形的特點。

二、加工中（zhōng）的問題及難點

在加工短空心軸零件時，考慮到其壁薄、容易變形（xíng），因此工藝要求粗、精（jīng）加工分開，中間安排時效去應（yīng）力（lì）處理。精加工後，零件在裝備上處於夾緊狀態時，用杠杆表、百分（fèn）表分別測零（líng）件的孔（kǒng）徑尺寸和圓度都符合圖樣要求，但卸下再檢測，孔變形量達0.1～0.2mm，導致孔徑尺（chǐ）寸和圓度超差，影響裝配要（yào）求。

考慮到解算器座零件精度（dù）要求高，工藝要求在高精度車削中心上一（yī）次裝夾完成其外圓（yuán）、內孔和台（tái）階的（de）加工，以保證其同軸度、圓度（dù）要求。零件加工完後，在三坐標測量儀上檢測，孔變形量達0.05～0.15mm。在（zài）采取了（le）粗、精加工分開，中間安排時效處理後，仍（réng）達不到（dào）零件尺寸精度要求。

這（zhè）兩種比較典型的（de）軸套類零件，材（cái）料均為鋁棒2A12-T4，精加工時不能磨削加工，工藝難點是加工過（guò）程中零件出現變形，嚴重影響到尺寸及（jí）位置（zhì）精度。

三、變形原因分析及控（kòng）製

零件（jiàn）在加工（gōng）過程中產生的（de）變形包括：

（1）零件加工後，內應力重新分布產生（shēng）的變形。

（2）定（dìng）位麵平麵度達（dá）不到（dào）要求，回彈產生的變（biàn）形。

（3）零件夾緊位置、方向及受力點不恰當引起的變形。

（4）零件的加工餘量及加工過程（chéng）中的切削力引起的變形。

（5）加工過程中的切削熱引起的變形。

（6）零（líng）件結構不合理引起的變形。

零件變形控製方法有：

1、通過熱處理消除（chú）應力控製變（biàn）形。劃分為粗加工、半精加工和精加工工序，中間增加熱處理消除應力、穩定化處理等（děng），使零件釋放加工應力和材料應力，提高精加工後（hòu）零件尺寸（cùn）精度的穩定性。

2、精（jīng）加工定位麵控製變形。通過磨削、研磨等方法精加工基準麵，提高定位麵精度，以防止回彈變形（xíng）。

3、改（gǎi）進（jìn）壓緊裝夾控製變形。通過改變夾緊位置、方（fāng）向（xiàng）及受力點控（kòng）製變形，如將徑向壓緊（jǐn）改為軸向壓緊。

4、減小切削力控製變形。在（zài）精加工時，可（kě）采用磨削、拋（pāo）光等切（qiē）削力較小的加工方法加工，還可以采用改變切（qiē）削參數、減少切（qiē）削用量的方法。

5、減少切削熱控製變形。為防止（zhǐ）切削熱引起的熱變形，在加工（gōng）中可使用切削液（yè），以及減少切削用量。

6、改進（jìn）零件結構或工藝方法控製變形。通過改進零件結構減少或控製零件變形，比如（rú）增加支撐筋（jīn）、形狀對稱（chēng）設計等；改進（jìn）工藝方法，使應力完全釋放。

零件（jiàn）在（zài）粗加工後（hòu）都經（jīng）過了時效處理，應力得到釋（shì）放（fàng）。加工中都使用了切削液冷卻，防止（zhǐ）了切削熱引起的變形。精加工餘量為1mm，切削力、加工應力還（hái）可能影響零件變形。夾緊方（fāng）式為徑（jìng）向夾緊（jǐn），夾緊力很大（dà），會引起（qǐ）很大的變形。分析認（rèn）為，零（líng）件夾緊位置、方向及受力點不恰當是引起變形的主要原因。為此，工藝中采取了以下措施。

四、針對短空心軸零件采取的工藝措施

1、研磨定位基準麵。

2、按照圖3製（zhì）作專用（yòng）工裝，加工時按照（zhào）圖4采取軸向夾緊方式，一次裝夾完（wán）成精加工。

3、精加工餘量由1mm減（jiǎn）到0.5mm，加工時分三次切（qiē）削，最後（hòu）一次背吃（chī）刀量0.05～0.1mm，以控製精加工（gōng）時切削力、加（jiā）工應力引起的零件變形。

注意事（shì）項：所做專用工（gōng）裝定位麵平麵度不大於0.01mm；零件基準麵研磨要達到0.01mm以內；螺釘拉緊力要均勻；切削（xuē）參數選擇適當，刀具要保持鋒利。

通過（guò）采取以上（shàng）工藝（yì）措施，零件（jiàn）圓度（dù）0.01mm左右，同軸度φ0.006～φ0.015mm，合格率達100%。

五、針（zhēn）對解算器座零件采取的工藝措施

1、針對零件不對稱、壁厚不（bú）均的特點，在粗加（jiā）工時就（jiù）把直（zhí）邊加（jiā）工出來，使此處應力完（wán）全釋放。

2、加工時，由三爪自定心卡盤徑向夾緊改為圖5所示的（de）螺紋拉緊。

3、精加工餘量由1mm減到0.5mm，加工時分三次切削，加工量分別為0.2mm、0.2mm和0.1mm，以控（kòng）製精加工時切削（xuē）力（lì）、加工應力引起的零件變形。

按照圖5加工完成後，再用心軸定位，軸向壓緊端麵，將工藝（yì）螺紋車到零件尺寸φ72mm，並保證尺寸公差和形狀（zhuàng）位置要（yào）求。

通過采取以上工藝（yì）措施，圓度、同軸度符合要求，零件合格率由原來的15%上升到90%。