零件加工激光增材製造技術詳細解讀

增材製造相對於減法製造（zào），它通（tōng）常是逐層累加的過程，是通過添加材料直接從三維數學模型獲得（dé）三維物理模型的所有製造技術的總稱，集（jí）機（jī）械工程、CAD、逆向工程技術（shù）、分層製造技術、數控技術、材料（liào）科學、電子束、激光等技（jì）術於（yú）一身，可（kě）以自動、直接、快（kuài）速、精確地將設計思想轉變為具有一定（dìng）功能的原型或（huò）直接製造零件，從而為零件原型製作、新設計思想的校驗等方麵提供了一種高效低成（chéng）本的（de）實現手段。學術（shù）界稱之為“增材製造”，大眾和傳媒（méi）界稱之為“3D打（dǎ）印”。

AM技術主要具有以下（xià）幾個突（tū）出的特（tè）點：

1）直接。從原材料（liào）的粉材（cái）、絲材直接成形出來，形狀可以是任意複雜的三維零件，直接跨（kuà）越了傳統的鑄造、鍛造、焊接等工藝，還跨越了粗加工（gōng）的過程，直接到精加工，這是（shì）AM技術最主要的（de）特點；

2）快速。物流環節少，製造工序少，製造周期加快；

3）綠色（sè）。跟“直接”密切相關，中間的過程少了，基礎零件不再被反複地加熱、冷（lěng）卻（què），所以能耗就低了；

4）柔性。AM技（jì）術可以充分（fèn）發揮設計（jì）師的想象力，設計師的自由度大，可以設計出任（rèn）意結構的零件；

5）數字化、智能化為（wéi）製造業（yè）的變革帶來了可能，因（yīn）為AM技術發（fā）展（zhǎn）使傳統的流水線、大工廠（chǎng）生產模式有網絡化的可能性。故（gù）把這種新技術說成是具（jù）有直（zhí）接、快（kuài）速、綠色、柔性、數字化、智能化特點的AM技術。

兩種典型（xíng）LAM技術的成形原理及其特點 LAM技術按（àn）其成形原理可分為兩類：

1）以同步送粉為技術特征的激光熔覆沉積（Laser Cladding Deposition，LCD）技術；

2）以粉床鋪粉（fěn）為技術（shù）特征的選區激光熔化（huà）（Selective Laser Melting，SLM）技術。下麵著重概述（shù）這兩（liǎng）種典型LAM技術的成形原理及其特點。

1、LCD技術成（chéng）形原理及（jí）特點LCD技術是（shì）快（kuài）速（sù）成（chéng）形技術的“疊層累加”原理和激光熔覆技術的（de）有機結合，以金屬粉末為成形原（yuán）材料，以高能束的激光（guāng）作為熱源，根（gēn）據成形零件CAD模型分層切片信息的加工路（lù）徑，將同步送給的金屬粉末進（jìn）行逐層熔化（huà）、快速凝固、逐層沉（chén）積（jī），從而（ér）實現整個金屬零件的直接製造。LCD係統主（zhǔ）要包括：激光器、冷水機、CNC數控工（gōng）作台（tái）、同軸送粉噴嘴、送粉器及其他輔助裝（zhuāng）置。
LCD技術集成了（le）快速成形技術和激光熔覆技（jì）術的特點，具有以下優點：1）無需模具（jù），可生產用傳統方法難以生產甚至不能生產的（de）複雜形狀的零件；

2）宏觀結構與微觀組織同步製（zhì）造，力學性能達到鍛件水（shuǐ）平；

3）成形尺寸不受限製，可實現大尺寸零件的製（zhì）造；

4）既可定製化製造生（shēng）物假體，又可製造功能梯度零件；

5）可對失效和受損零件實現快 速修複，並可實現（xiàn）定向組織的修複與製（zhì）造。

主要缺點：

（1）製造成本（běn）高；

（2）製造效率低；

（3）製造精度較差，懸臂結構需要添加相應的（de）支撐結構。

2、SLM技術成形原理和特點SLM技術是以快速（sù）原型製造技術為（wéi）基本原（yuán）理發展（zhǎn）起（qǐ）來的先進激光增材製造技術。通過專用軟件對零件三維數模進行切片分層，獲得各截麵的輪廓（kuò）數據後，利用（yòng）高能激光束（shù）根據輪廓數據逐層選擇性（xìng）地（dì）熔化金屬粉（fěn）末，通過逐（zhú）層鋪粉，逐層熔化凝固堆積的方式，實現三維實體金屬零件製造。選區激光熔化係統主要由激光（guāng）器及輔助設備、氣體淨化係統、鋪粉係統、控製係統4部分組成。 
SLM技術具有以下優點（diǎn）：（1）成形原（yuán）料一般為金（jīn）屬粉末，主要包（bāo）括不鏽（xiù）鋼、鎳基高溫合金、鈦合金、鈷-鉻合金、高強鋁合金以及難熔金屬等；

（2）成形零件精度高（gāo），表（biǎo）麵稍經打磨、噴砂等簡單後處理即可（kě）達到（dào）使用精度要求；

（3）適用於打印小件；

（4）成形零件的力學性能良好，一般（bān）力學性能優於鑄件，不如（rú）鍛（duàn）件。

主要缺點：（1）層厚和光斑直（zhí）徑很（hěn）小，導致成形效率很低；

（2）零件大（dà）小會（huì）受到（dào）鋪粉工作箱大小（xiǎo）的限製，不適合製（zhì）造（zào）大型的整體零件；

（3）無法製造梯度功能材料，也無法成形定向晶組織，不適合（hé）對（duì）失（shī）效零件的修（xiū）複（fù）。

國內外激光增材製造技術的最新研究（jiū）進展1、國內外LCD技術最新研究（jiū）進展國內（nèi）外對於LCD技術的工藝研究（jiū）主要集中在如何改善組織和提高性能。美國OPTOMEC公司（sī）和Los Alomos實驗室、歐（ōu）洲宇航防務集（jí）團 EADS等研究機構針對不同的材料（如鈦合金、鎳基高溫（wēn）合金和鐵基合金等）進行了工藝優化研究，使成形件缺陷（xiàn）大（dà）大減少，致密度增加，性（xìng）能接近甚至超過同種材料鍛造水平。例如，美國空軍研（yán）究實驗室Kobryn等對Ti6Al4V激光熔覆沉積成（chéng）形 工藝進行了優化， 並研究了熱處（chù）理和熱等靜壓對成形件微觀組織和性（xìng）能（néng） 的影響，大大降低了組織（zhī）內應力，消除了層間氣孔等缺陷，使成形件沿沉積方（fāng）向（xiàng）的韌性和高周疲勞性能達到了鍛件水平。
德國漢諾威激光研究 中心Rottwinkel等 利用感應加熱對基體提前預熱的方法解決了高溫合金成形過程熔（róng）覆層開裂的問題，並應用於高溫合金葉片的成（chéng）形和修複。在國內，北京航空航天大學陳博等主要研究了鈦合金零件（jiàn）的LCD 工藝， 並（bìng）通（tōng）過熱處理製度的優化，使鈦（tài）合金成（chéng）形件（jiàn）組織得到細化（huà）， 性能明顯提高，成功應（yīng）用於飛機大型承力結構件的製造， 西安交通大學葛江波、張安峰（fēng）和李滌塵等則通過單道-多道-實體（tǐ）遞進成形試驗，研究了工藝參數對鐵基合金和鎳基合（hé）金材料 成形件的尺寸精（jīng）度（dù）、 微觀組織和力學性能的影響規律， 並實現了對（duì）成（chéng）形零件的精確成形和高（gāo）性（xìng）能成性一（yī）體化 “控（kòng）形控性” 製造。

LCD技術在零件修複領域也得到了廣泛應用， 美國Sandia國家實驗室和空軍研究實驗室、 英國Rolls-Royce公司、 法國Alstom公司以及（jí）德國Fraunhofer研究所等均對航空發動（dòng）機渦輪葉片和燃氣輪機（jī）葉片的激 光熔覆修複工藝進行了研究並成功實現了定向晶葉片的修複（fù）。此外，美國國防（fáng）部研發的（de）“移動零件醫院”，將LCD技術應用於戰場（chǎng）環境，可以對戰場破（pò）損零件（如坦克鏈輪（lún）、傳動（dòng）齒輪和軸類零件等） 進行實（shí）時修複，大大提高了戰場環境下的機動性。

同時，利用LCD技術，通過混合粉末或（huò）控製噴嘴同時輸（shū）送不同（tóng）的粉末， 可（kě）以成形金屬-金屬和金屬-陶瓷等功能梯度材料。美國裏海大（dà）學（xué） 的Fredrick等 研究了（le）利用LCD技術製造Cu與AISI 1013工具（jù）鋼梯度 功能材料的可行性，通過工藝優化（huà）以及利用Ni作為中間過渡層（céng）材料，解決了梯（tī）度（dù）材料成形（xíng）過程中兩相不相容和熔覆層開裂的問題。美國南衛理公會大學的（de）MultiFab實驗室利用LCD技術成（chéng）功製造了同時具（jù）有縱向和橫向梯度的金屬-陶瓷複合材料（liào）零件。斯洛文尼亞馬裏堡大學也對Cu/H13梯（tī）度材料的LCD工藝進行了研究，得到了無裂紋的Cu/H13梯度材料，且試樣拉伸強度高於普通鑄造銅。

此外，美國Sandia國家實驗（yàn）室和密蘇裏科技大學等研究機構也（yě）分別研究了Ti/TiC、Ti6Al4V/In 625和In 718/Al2O3等不同材料的功能梯度零件LCD成形工藝。國內方麵，西北工業大（dà）學楊海鷗、黃衛東等研究了316L/Rene 88DT梯度材料的LCD成形工藝，並總結了熔覆（fù）層微觀組織和硬度隨著梯度材料不同成分含量變化而變（biàn）化的規（guī）律。西安交通大學解航、張安峰等進行了Ti6Al4V/CoCrMo功能梯（tī）度（dù）材（cái）料的LCD研（yán）究。此外，北京有色金（jīn）屬研究院席明哲等研究了316L/鎳基合金/Ti6Al4V的成形工藝，沈陽理工大（dà）學田鳳傑等則研究了梯度材料LCD成形同軸送粉噴嘴的設計。LCD設備的升級和改（gǎi）進也是國 內（nèi）外研究的熱點之一。

美國密蘇裏科技大（dà）學Tarak等開發了LAMP加工係統（tǒng），將LCD技術和CNC切削技術結合，在機床主軸上安裝激（jī）光頭，從而實現對熔覆成形後的零件實時加工，提（tí）高了生產效率，同時保證 了零件精度。同樣來（lái）自美國南衛理公會大學MultiFab實驗室的研究人員將五軸聯動技術應用於LCD，通過（guò）工作台擺動旋轉調整（zhěng），從而克服懸臂件加工（gōng）支撐的問題，可以成形各類複雜懸臂零件。德國DMG MORI公司 開發的LaserTec 65同樣將五軸聯動 切削加工與LCD結合起來，用於複雜形狀模具、航空異形冷卻流（liú）道等零件的加工製造。國內對於LCD設備 的研究較少， 目前西安交通大學正在研製一台五（wǔ）軸（zhóu）聯動激光增材-減材一體化成形機。

2、國內外SLM技術最新研究進展（zhǎn）在SLM成形工藝方麵，國內（nèi）外（wài）研（yán）究者在缺陷控製、應力控製、成形微觀組織演變和提高成形件力（lì）學性能等方麵開展了大量研究工作。德國弗朗霍弗研（yán）究所 （Fraunhofer,ILT）研究人員在SLM成形不同（tóng）臂厚的（de）AlSi10Mg雙懸臂梁時（shí），對（duì）基板（bǎn）進行預熱，發現當預熱溫度為（wéi）250℃時，有效地降低了因（yīn）溫度梯度產生的熱應力（lì），將成形件（jiàn）與基（jī）板（bǎn）分離（lí）後，不同臂厚的雙懸臂梁（liáng）均（jun1）未發生變形和開裂。利茲大學的Olakanmi等總結了近年來世界（jiè）範圍內針對鋁合金SLM成形的工藝、微觀組織和力學性能的研究成果。
曼徹斯特大學的Majumdar等研究（jiū）了316L不鏽鋼粉末SLM成形過程中微觀組織的變化規律，發現試件上（shàng）表麵由於熱量沿各個方向散熱為等軸晶顯微組織，試件（jiàn）下部由（yóu）於（yú）熱積累效應（yīng）生長為粗大柱狀組織，且能量密度越大，晶粒越大。拉夫堡大學的Mumtaz等在SLM成（chéng）形Inconel625薄壁（bì）件時，采（cǎi）用脈衝整形技術（shù）改變脈（mò）衝周（zhōu）期內的能量分布，有效減（jiǎn）少了成（chéng）形過（guò）程中的粉末飛（fēi）濺，改善了成形件的表麵質量。國（guó）內（nèi）華南理工大學、華中科技大學、西安交通（tōng）大學（xué）和蘇（sū）州大學（xué）等在SLM成形工藝方麵（miàn）也做（zuò）了大量研究。例如，蘇州大學的錢德宇（yǔ）等對SLM成形多孔鋁合金進行（háng）了研究，分析了多孔鋁合金（jīn）的表麵形貌、孔隙率、顯微組織、相組成及微觀力學性能，發現激（jī）光功率為130W時，孔隙率（lǜ）最大且多孔鋁合金（jīn）晶粒尺度達（dá）到納米級別；激光功率變化對多孔鋁合金的納米硬度影響較大。

華南理工大學的劉洋等采用SLM成形了間隙尺寸為（wéi）0.2mm的一係列傾斜角（jiǎo）度的間隙特征，研究了成形厚度（dù）、傾斜角度和能量輸入（rù）等工藝參數對間隙大小的影響，並成形了免組裝的折疊算盤。同時，國內外增材製造相關研究機構及企業也一直在（zài）致力於SLM設備的研發。自德國Fockele & Schwarze （F&S）與德國（guó）弗朗霍弗研究所（Fraunhofer,ILT）聯合研製出第（dì）一台SLM設備以（yǐ）來，SLM技術及設備研發得到迅速發（fā）展。

國外對SLM設備的研發（fā）主要集中在德國（guó）、美國（guó）、日（rì）本等國（guó）家，目前這些（xiē）國家（jiā）均有（yǒu）專（zhuān）業生產SLM設備的公司，如德國的EOS、SLM Solutions、Concept Laser公司；美國的3DSystems公（gōng）司和日本的Matsuura公（gōng）司等。德國EOS公（gōng）司推出了EOS M100/M290/M400、EOSINT M280、PRECIOUS M080型SLM設備，其中EOS M400型SLM設備最大成形尺寸為400mm×400mm×400mm。SLM Solutions公司研（yán）發的SLM500HL型SLM設備最大成形尺寸為500mm×280mm×365mm。2015年（nián），德國弗朗霍夫研究所（Fraunhofer, ILT）和Concept Laser公司聯合研（yán）發出Xline2000R型SLM設備，其最大成形尺寸達到800×400mm×500mm。

目前，日本Matsuura公司研製出了金屬光造型複合加工設備（bèi）LUMEX Avance-25，該設備將金屬激光成形和切削加工結合在一起，激光熔化一定（dìng）層數粉末後，高（gāo）速銑削一次，反複進行這樣的工序，直至整個零（líng）件加工完成，從而提高了成形件的表麵質量和尺寸精度，與單純的金屬粉末激（jī）光選區熔化技術相比，其加（jiā）工（gōng）尺寸精度小於±5μm。國內方（fāng）麵，華中（zhōng）科技（jì）大學、華南理工大學、西北工業大學和西（xī）安交通大學等高校在SLM設（shè）備的研發方麵做了（le）大量的研究工作。其中，華南理工大學激光加工實驗室與北京隆源公司合（hé）作研製了最新（xīn）一（yī）款DiMetal-100型（xíng）SLM設備，成形致（zhì）密度近乎100%的金屬零件，表麵（miàn）粗糙度Ra小於15μm，尺寸精度（dù）達0.1mm/100mm。

2016年，華中（zhōng）科技大學武漢光電（diàn）國家實驗室的激光先進（jìn）製造研究團隊率先（xiān）在國際上研製出成形尺寸（cùn）為500mm×500mm×530mm的4光束大尺寸（cùn）SLM設備（bèi），首次在SLM設備中引（yǐn）入（rù）雙向鋪粉技術，成形效率高出同（tóng）類設（shè）備20%~40%。

高性能金屬零件（jiàn）激光增材製造技術的最新研究進展1、超聲振動輔助LCD對IN718沉積（jī）態組織與性能的影響（xiǎng）LCD是最為重要（yào）的增材（cái）製造技術之一，然而高（gāo）溫合金和高強度鋼（gāng）等材（cái）料的LCD零件內部容易產生應力、微氣孔和微裂（liè）紋等缺陷，這些問題嚴重製約了其在航空航（háng）天、生物醫療等領域的應（yīng）用步伐。借（jiè）鑒超聲振動在鑄造、焊（hàn）接領域（yù）中的除（chú）氣、細化晶粒、均（jun1）勻組織成分、減（jiǎn）小殘餘應力的作用，超聲振動被引入到LCD係（xì）統中，以獲得高性能（néng）的金屬成（chéng）形件。

超聲振（zhèn）動輔助LCD IN718的試驗（yàn）結果（guǒ）表明：施加超聲振動後（hòu），成形件的表麵粗糙度和殘餘（yú）應力得到顯著改善，微觀組（zǔ）織得到細化，其抗拉（lā）強度和屈（qū）服強度得到提高；與未施加超聲振動相比，當超聲（shēng）頻率為17kHz、超聲功率為44W時，在x和y兩個方向上殘餘應力分別降低了47.8%和61.6%，屈服（fú）強度（dù）和抗（kàng）拉強度略（luè）有（yǒu）提高，延（yán）伸率和斷麵收縮率分（fèn）別達到29.2%和45.0%，即延伸率和斷麵收縮率分別是鍛件標準的2.4倍和3倍。這些結果表明超聲振動輔助LCD為獲得高（gāo）質量和高性（xìng）能（néng）的LCD件提供了一種有效（xiào）途徑。

2、感應輔助LCDDD4定向晶（jīng）修複DZ125L葉片的研究LCD高溫合金（jīn）時，高溫合金具有很高的裂紋敏感性，裂紋一般表現為沿晶界開裂，並（bìng）順著沉積方向擴展，嚴重影（yǐng）響高溫合金的力學性能。而利用感應加熱來輔助LCD能夠很好（hǎo）地解決（jué）這（zhè）些問題。通過感應（yīng）加（jiā）熱可有效減小基體與熔覆層之間的溫度梯度，一（yī）方麵可以消除微觀缺陷（微氣孔和夾渣（zhā）等）；另一方麵可以有效消除高溫合金裂紋的形成。故感應輔（fǔ）助LCD技術可有效（xiào）提高（gāo）高溫合金定向凝固組織的性（xìng）能。通過感應加熱來（lái）控製DD4實體成形過程中（zhōng）的散熱方向和正（zhèng）溫度梯度，可以獲得完整（zhěng）均勻外延生長的DD4柱狀定向晶。

此外，在感應加（jiā）熱輔助LCD DD4實體成形（xíng）過程中，柱狀晶一次枝晶間距的大小也發生了顯著的變（biàn）化，感應加熱1200℃時，柱（zhù）狀晶一次枝晶平均間距為15.2μm，無感應加熱時經（jīng）曆的柱狀晶一次枝晶平均間距（jù）為2.5μm，柱狀晶一次枝晶間距增大了5倍，且柱狀晶一次枝（zhī）晶之間（jiān）的（de）橫向晶界（jiè）和裂紋完全消失，這（zhè）對於（yú）提高（gāo）DD4定向晶修複（fù）DZ125L葉片的高溫性能（néng）具有重要意義，因為對於高溫合金DD4在1200℃高溫下，柱狀晶一次枝晶間距變大，晶界（jiè）減少，對提高DD4高溫性能是非常有利的，為LCD DD4柱狀晶修複DZ125L定（dìng）向晶葉片奠定了基礎。

3、CuW功能（néng）梯度複合材料的（de）LCD工（gōng）藝研（yán）究用傳統熔滲法或混粉燒結法生產的銅鎢電觸頭，在使（shǐ）用（yòng）過程中存在的一個主要問題是疲勞裂（liè）紋及掉渣現象，即抗電弧侵（qīn）蝕能力較差。從銅和鎢兩種材料的物理性質（zhì）而（ér）言，雖（suī）然銅的熔點僅為1083℃，沸點為（wéi）2595℃，但銅對激（jī）光具有高反射高導熱的特點；而（ér）鎢的熔點則高達3422℃，沸點為5655℃。銅鎢兩（liǎng）者的熱物理特性相差太大，鎢的密度和沸點是銅的（de）兩倍多，鎢的熔點是銅的3倍多，在鎢還未熔化時，銅已經汽化了，需要足夠高（gāo）的功率密（mì）度才能進行銅和鎢的LCD試驗。因此，采（cǎi）用感應輔助（zhù）LCD技術，可成形（xíng）CuW功能梯度材料零件，成（chéng）形零件（jiàn）具（jù）有良好的綜合力學性能。

本試驗重點研究CuW複合材料感應輔助LCD的成形工藝，解決（jué）Cu的高導熱（rè）、對激光的高（gāo）反射率問題，研究CuW材料LCD的潤濕機製、缺陷形成（chéng）機製，使（shǐ）成形（xíng）的CuW複合材料滿足使用的力學性能和（hé）電學性能要（yào）求。 試驗結（jié）果顯（xiǎn）示，在感應加熱溫度（dù）為400℃的條件下，試樣的成（chéng）形（xíng）質量最好。隨後在400℃預熱銅基板上成形W的 質量分數分別為50%、 60%、70%和 80%的CuW 複合材料，以及在CuW複合材料成 形工藝參（cān）數的基（jī）礎上，成形了CuW 功能梯度材料，並分析 了CuW梯度複合材料的顯微組織和W顆粒分布的均勻性（xìng）。掃描（miáo）電鏡照片顯示在W的含量為70%和80%時，W顆粒分布比較均勻，但所有成形試樣中都存在極少量微氣孔，進一步試驗表（biǎo）明，激光表麵（miàn）重熔工藝（yì）可以有效減少成形試樣中的氣（qì）孔。

4、送粉氣純度對激光熔覆Fe314修複40Cr組織與性能的影（yǐng）響與惰性氣體相比，氮氣可以通過氮氣（qì）發生（shēng）器從（cóng）空氣中製取，更適用於野外、工礦、能源動力（lì）等（děng）多變複雜環境下失效零件的快速應急修複，使設備快速恢複正常使用（yòng），可（kě）以節約資源（yuán）、降低經濟（jì）損失，具（jù）有重要的工程應用價值。選用99.999%N2、99.5%N2、98%N2 3種不同純度的氮氣送粉，在無保護（hù）的（de）大氣（qì）環境中進行激光（guāng）熔覆Fe314修複40Cr試驗，探討送粉氣的（de）純（chún）度對修複零件組（zǔ）織與性（xìng）能的影響，為熔覆修（xiū）複係統選擇（zé）合適純度氮氣發（fā）生器確定科學依據。

試（shì）驗結（jié）果表明：在一定範圍內（nèi），隨著（zhe）氮氣純度的（de）降低，熔覆（fù）層組織殘留的夾渣物略有增加（jiā），但對修（xiū）複後的力學性能影響很小，采用純度98%~99.5%的氮氣發生器完全滿足修複性能要求。3種不同純度氮氣送（sòng）粉氣條件下Fe314修複（fù）40Cr試樣 的抗（kàng）拉強度均不低於（yú）1001MPa，延伸率不低於10%，硬度約HV0.2430，均超過基體的力學性能。圖（tú）12為采用Fe314激光熔覆修複40Cr中碳鋼齒輪零件（jiàn）的案例，熔覆層與基體為冶金結合，結合（hé）麵處（chù）力學性能大於40Cr本體，可以實現野外及工況環境下（xià）齒類件零件的快速（sù）應急修複（fù）。
高性能金屬零件LAM技術作為 一種兼顧精確成形和高性能成性需求的一體化製造技術，已（yǐ）經在航空（kōng）航天、生物醫學、汽車高鐵、產品開發等領域顯示了廣闊和不可替代的應（yīng）用前（qián）景。但是，相比於傳統鑄鍛焊等熱加工技術和機械加工等冷加工技術，LAM技術的發展曆史畢竟才30年，還存在製造成本高、效（xiào）率低、精度較差、工藝裝備研發尚不完善等問題，尚（shàng）未進入（rù）大規模工業應（yīng）用，其技術成熟度相比傳統技術還有很大差距。特別是LAM專用合金開發的（de）滯後、LAM構件無（wú）損檢測方法的不完善以及相關LAM技術係統化、標準化（huà）的不足，在很大程度上製約了（le）LAM技術在工業領域的（de）應用。

除此之外，LAM合金的（de）力學性能和成形（xíng）幾何精（jīng）度控（kòng）製也遠未達到（dào）理想狀態，這一方麵來自於對這些合（hé）金在LAM和後續熱處理過程中（zhōng）的控形和（hé）控性（xìng）機理的研究和認識不夠係（xì）統深入，另一方麵（miàn）來自於對（duì）LAM過程的控製不（bú）夠精細。這也意味著，對於LAM技術，仍有大量的基礎和應用研究工作有待（dài）進一步完善（shàn）。增材製（zhì）造以其製造原理的（de）突出優勢成（chéng）為具（jù）有巨大發展潛力的（de）先進製造技術，隨著增材製造設備質（zhì）量的大幅度提高，應用材料種類的擴（kuò）展和（hé）製造效率與精度的提高，LAM技術必將給製造技術帶來革命性的發（fā）展。

來源：網絡，未找到原（yuán）作者，版權（quán）歸原作者所有，僅做學習用，如有侵權請聯（lián）係刪除