機械金屬加工基準定義與（yǔ）工件安裝（zhuāng）切削要（yào）點

一.基準

零件由若幹個麵組成，每（měi）個麵都有一定的尺寸和相互位置要求。零件之間的相對位置要求包括兩個方（fāng）麵（miàn）:麵間距離、尺寸精度和相對位置精度(如同軸度、平行度、垂直度（dù）、圓跳動等。).研（yán）究零件表麵（miàn）之間的相對位置關係離不開基準，沒有確定的基準就無法確定零件表麵的位置。一般來說，基準是指零件上用來確（què）定其他點、線、麵位置的點（diǎn）、線（xiàn）、麵。根（gēn）據功能的（de）不同，基（jī）準可以分為兩類:設計基準（zhǔn）和過程基準。

1.設計基準

用於確定零件圖上其（qí）他點、線和表麵的基準稱為設計基（jī）準。就活（huó）塞而言，設計基（jī）準（zhǔn）是指活塞的中心線和（hé）銷孔（kǒng）的中心線。

2.過程基準

零件（jiàn）加工和裝（zhuāng）配過程中使（shǐ）用的基準（zhǔn）稱為工藝基準。根（gēn）據用途不同，工藝基（jī）準可分為定位（wèi）基準、測量基準和裝配基準（zhǔn）。

1)定位基準:加工過程中用來（lái）使工件在機床或夾具中占據正確位置的基準（zhǔn），稱為定位基準。根據定位元素的不同，最常用的如下:

自動對中定位:如三（sān）爪卡盤定位。

定位套定位:將定位（wèi）元件做成定位套，如止口板的定位。

其他的放（fàng）在V型架裏，半圓孔裏等（děng）等。

2)測量基準:零（líng）件檢驗時（shí）用來（lái）測量加工麵尺寸和位置的基準稱為（wéi）測量基準。

3)裝配基準:裝配時用來確定零件或產品中零件位置（zhì）的基準，稱為裝配基準。

二、工件的安裝

為了（le）在工件的某一部分上加工出符合規定技術要求的表麵，在加工之前（qián），工件必須在機床上相對於刀具占據正確（què）的位置。這個過程通常（cháng）被稱為工件的“定位”。工件定位後（hòu），由於切削力、重力等作用。在（zài）加工過程中，要采用一定（dìng）的機構來“夾緊”工件，使其（qí）確定的位置保持不變。使（shǐ）工件在機床上占據正確位置（zhì）並夾緊工件的過程稱為“安裝”。

工件安裝質量是機械加工中的一個重要問（wèn）題，它不僅直接影響（xiǎng）加工精度、工件安裝的速度和穩定性，而且影響（xiǎng）生產（chǎn）率。為了保（bǎo）證加工表麵與其設計（jì）基準之間的相對位置精度，在安裝工件時（shí），加工表麵的設計基準應相對（duì）於機（jī）床占據正確的位置。例如，在環槽精加工過程（chéng）中，為了保證環槽底徑與裙軸之間的圓（yuán）跳動，工件的設計基準（zhǔn）在安裝（zhuāng）時必須與機（jī）床主軸的軸線重合。

在不同的機床上加工零件（jiàn）時，有不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為三種:直接找正、標記找正和夾（jiá）具安裝。

1)當采用直接（jiē）對準（zhǔn）方法時，通過一係列嚐試獲得工件在（zài）機床上的正確位置。具體做法是將工件直接裝在機（jī）床上，然後用百分表或劃線盤上的劃線針目測校正工件的正確位置，邊檢查（chá）邊找（zhǎo）正，直到符合要求。

直接對準（zhǔn）法的定（dìng）位精度和對準速度取決於對準精度、對準方法、對準工具和工人（rén）的技（jì）術水平。其缺點是費時，生產率低，憑經驗（yàn）操作，對工人技術要求高，所以隻用於單件小批量生產。如果靠模仿身體（tǐ）找對，是（shì）直接找對的方法。

2)劃線找正（zhèng）法這種方法是根據（jù）劃線（xiàn）針在毛坯或半（bàn）成品上畫的線，在機床上找正工件，使其（qí）獲（huò）得正確位置的方法。顯然，這種（zhǒng）方法需要（yào）多一道劃（huá）線工序（xù）。劃線本身有一定的寬度，劃線時存在劃（huá）線誤差，校正（zhèng）工件位置時存在觀察誤差。因此，這種方（fāng）法多用於小生產批量、毛坯精度（dù）低和大型工件（jiàn）等的粗加（jiā）工。燈具不適用的地方。比如二衝程產品銷孔位（wèi）置的確定，就（jiù）是用分度頭的劃線方（fāng）法對準。

3)采用夾具安裝法:用來（lái）夾緊工件並使其占據正確位置的工藝裝備稱為機床夾具。夾具是機床（chuáng）的附加裝置，在安（ān）裝工件（jiàn）之前，它相對於機床上刀具的位置已（yǐ）經事先調整好了。因此，在加工一批工件時，不（bú）需要逐個找正（zhèng）定位，可以保證加（jiā）工的技（jì）術要求。既省力又省事，是一種高效的（de）定位（wèi）方法，廣泛應用於批量和批量生產。現在（zài）我們的活塞加工是夾（jiá）具安裝法。

①工件定位後，在加工過程中保持（chí）定位位置不變的（de）操作稱為裝夾。夾緊裝置是在（zài）加工過（guò）程中保持（chí）工件定位（wèi）位置不變的裝置。

②夾緊裝置應滿足以（yǐ）下要求:夾緊（jǐn）時，不得損壞工件的定位；夾緊後（hòu），應（yīng）保證（zhèng）加工過（guò）程中工件（jiàn）位置不變，夾緊準確、安全可靠；夾緊動作迅速，操作方便，省（shěng）力（lì）；結（jié）構簡單，製造容易。

③夾緊時的注意事項:夾緊力（lì）要合適。太大的（de）夾緊力會造成工件變形，而太小的夾緊力會造成工件在加工過（guò）程（chéng）中（zhōng）的（de）位移，破壞工件的（de）定位。

三。金屬切削的基本知識

1、車削運動及其形成的表麵

車削運動:在切（qiē）削過程中，為了（le）去除多餘的金（jīn）屬，需要使（shǐ）工件和刀具做相對的切削運動。用車床刀具切削工件（jiàn）上多餘金屬的運動稱（chēng）為車削運動，可分為主運動和進給運動。

主運動:直接切斷工件（jiàn）上的切（qiē）削層使（shǐ）其變成切屑，從（cóng）而形成（chéng）工件新表麵的運動，稱為主運動。切削時，工件的旋轉運動是主要運動。通（tōng）常主運動速度高，消（xiāo）耗（hào）的切削功率大。

進給運動:保持（chí）新切割層切割的運動。進給運動是沿待成形工件表麵的運動（dòng），可以是連續的，也可以是間（jiān）歇的。例如，臥式車床上的車刀是連續運動的，而牛頭刨床上的工件進給運動是間歇的。

工件上形成的表麵:在（zài）切削過（guò）程中，工件（jiàn）上形成已加工表麵、已加工表麵和待加工表麵。加工表麵是指（zhǐ）通過去除多餘金屬而形成的新表（biǎo）麵。要加工的表麵是指金屬層要被切除的表（biǎo）麵。加工是指車刀的切削刃正在車削的表（biǎo）麵。

2.切削參數的三（sān）要素是指切削深度（dù）、進給速度和切削速度。

1)切削深度:ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直徑dm=已加工工件直徑，切削深（shēn）度（dù）就是我們通常所說的刀具（jù）進給量。

切削深度的選擇:切削深度αp應（yīng）根據加工餘量確定。粗加工時，除了留下精加工的餘量外，所有粗（cū）加工（gōng）的餘量都要（yào）盡量一次性切掉。這樣既可以在（zài）保證一定耐用度的前提下，增加切削（xuē）深度、進給速度和切削速度V的乘積，又可（kě）以減少走刀次數。如果加（jiā）工餘量過大或工藝係統剛性不足或葉片強度不足，應（yīng）分兩（liǎng）道（dào）以上（shàng）。此時，第一次進給的切（qiē）削深度應較大，占（zhàn）總餘量的2/3 ~ 3/4；並使第二遍的切削深度更小，使精加工過程可以（yǐ）獲得更小的表麵粗糙度參數（shù）和更高的加工精度。

切削零件表麵有硬皮（pí）的鑄件、鍛件或不鏽鋼等硬質材料時，切削深度應超過硬度或冷硬層（céng），避免（miǎn）切削刃在硬（yìng）皮或冷硬層上切削。

2)進給量的選擇:工件或刀具每旋轉一周（zhōu）或往複運動一次，工件和刀具在進給運動（dòng）方向上的相對位移，單位為mm，切（qiē）削深度選定後，應盡量選擇較大的進給量。進給速度的合理取值應保證機床和刀具不會因切削力過大而損壞，切削力引起的工件撓度不會超過（guò）工（gōng）件精度的允許值，表麵粗糙度（dù）的參（cān）數值不會過大。在粗（cū）加工中，切削力是主要限製因素（sù），而在半（bàn）精加工和精加工中，表麵粗糙度是主（zhǔ）要限製因素。

3)切削速（sù）度的（de）選擇:切削時，刀具切削刃上一點相對於被加工表麵主運動方向（xiàng）的瞬時（shí）速度，單位為（wéi）m/min。當選擇切削深度αp和進給速度時，最大切削速度將在這些基礎上（shàng）選擇。切削的發展方向是高（gāo）速切削。