機械金屬加工（gōng）基準定義與（yǔ）工件安裝（zhuāng）切削要點

一.基準

零（líng）件由若幹個麵（miàn）組成，每個麵都有一定的尺寸和相互位置要求。零件（jiàn）之間（jiān）的相對位置要求包括兩個方（fāng）麵:麵間（jiān）距離、尺寸精度（dù）和相對位置精度(如（rú）同軸度、平行度、垂直（zhí）度、圓跳動等。).研究零件表麵之間的相對位置關係離不開基準，沒有確定（dìng）的基（jī）準（zhǔn）就無法確定零件表麵的位置（zhì）。一（yī）般來說，基準（zhǔn）是指零件上（shàng）用來確定其他點、線、麵位置的（de）點、線、麵（miàn）。根據功能的不同，基準可以分（fèn）為兩類:設計基準和過程基準（zhǔn）。

1.設計基準

用於確定零件圖上其（qí）他（tā）點、線和表麵的基準（zhǔn）稱為設計基準。就活塞而言，設計基準是指活塞的中（zhōng）心線和銷孔的中心線。

2.過程基準

零件加工和裝配過程中使用的基準（zhǔn）稱為工藝基準。根據用途不同，工（gōng）藝基（jī）準可分為定位基準（zhǔn）、測量基準和裝配基準。

1)定位基（jī）準:加工過程中用（yòng）來使工件在機床或夾具中占據正確位置的基準，稱為定位（wèi）基準。根據定位元素的不（bú）同，最常用的如下:

自動對中（zhōng）定位:如三爪卡盤（pán）定位。

定位套（tào）定位:將定位元件（jiàn）做成定位套，如（rú）止口板的定位。

其他的放在V型架裏，半圓孔裏等等。

2)測量（liàng）基準:零件檢驗時用來測量加工麵尺寸（cùn）和位置（zhì）的基準稱為測量基準。

3)裝配基準:裝配（pèi）時用來（lái）確定零件或產品中零件位置的基準，稱為裝配基準。

二、工（gōng）件的安裝

為了在工件的某一部分上加工出符合規定技術要求的表麵，在加工之前，工（gōng）件必須在機床上相對於刀具占據正確的位置。這個過程通常被稱（chēng）為工件的“定位”。工件定位後，由於切削（xuē）力、重力（lì）等作用。在（zài）加工過程中（zhōng），要（yào）采用一定的機構來“夾緊（jǐn）”工件，使其確定的位置保持不變。使工件（jiàn）在機（jī）床上占據正確位置並夾緊工件的過程稱為“安裝”。

工件安裝（zhuāng）質量是機械加工（gōng）中的一個重（chóng）要問題，它不僅直接（jiē）影響加工精度、工件安裝的速度和穩定性，而且影響生產率。為了保證加工表麵與其設計（jì）基準之間的相對位置精度，在安裝（zhuāng）工件時，加工表麵的設計基準應相對於機床占據正確的位置。例如，在環槽（cáo）精加工過程中，為（wéi）了保證環槽底徑與（yǔ）裙軸之間的圓跳動，工件的設計基（jī）準在安（ān）裝時（shí）必須與機床（chuáng）主軸的軸線重合。

在不同的機床（chuáng）上加工零件（jiàn）時，有（yǒu）不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為三（sān）種:直接找正、標記找正和夾具安裝。

1)當采用直接對準方法時，通過一係列嚐試獲得工件在（zài）機床上的正確位置。具體做法是將工件直接裝在機床上，然後用百分表或劃線盤上的劃線針目測校正工件的正確（què）位置，邊檢查邊找正，直到符合要求。

直接對準法的定（dìng）位精度和對準速度取決於對準精度、對準方法（fǎ）、對準工具和工人的技術水平。其缺點是費時，生（shēng）產率低（dī），憑經驗操作，對工人技術要（yào）求高，所以隻用於單件小批量生產。如果靠模仿身體找對，是直（zhí）接找對的方法。

2)劃線找正法這種方法是根據劃線針在毛坯或半成品上畫的線，在機（jī）床上找正工件，使其獲得正確位置的方法（fǎ）。顯然，這種方法需要多（duō）一道劃線工序。劃（huá）線本身有一定的寬度，劃線（xiàn）時存在劃線誤差，校正工件位置時存在觀察誤差。因（yīn）此，這種方法多用於小（xiǎo）生產批量、毛坯精度低和大型工件等的粗加工。燈具不（bú）適用的地方。比如二衝程產品（pǐn）銷孔（kǒng）位置的確（què）定，就是用分度（dù）頭（tóu）的劃線方法對準。

3)采用夾具安裝法:用來夾緊（jǐn）工件並（bìng）使其占據正確位置（zhì）的工藝裝備（bèi）稱為機床夾具。夾具是機床的附（fù）加裝置，在安裝工件之前，它相對於機床上刀具的位置已（yǐ）經事先調整好了。因此，在（zài）加工一批工件時，不需要逐個找正定位，可以（yǐ）保證加工的（de）技術（shù）要求。既省力又省事，是一種高效的（de）定位方法，廣（guǎng）泛應用（yòng）於批量和批量生產。現在我們的活塞加工是夾具安裝法。

①工件定位後，在加工過程中保持定位位置（zhì）不變的操作稱（chēng）為裝夾。夾緊裝置是在加工過程中保持工件定位位置不變的裝置。

②夾緊裝置（zhì）應滿足以下要求:夾緊時，不得損壞工件的定位；夾緊後，應保證加（jiā）工過程（chéng）中工件位置不變，夾緊準確、安全可靠；夾緊（jǐn）動（dòng）作迅速，操作方便，省力；結（jié）構簡單，製造容易。

③夾緊時的（de）注（zhù）意事項:夾緊力要合適。太大的夾緊力會造（zào）成（chéng）工件變形，而太小的夾（jiá）緊力會造成工件在加工過程中的位移，破壞工件的定位。

三。金屬切削的基本知識

1、車削（xuē）運動及其形成的表麵

車削運動:在切削過程中（zhōng），為了去除多餘的（de）金屬，需要使工件和刀具做相對的切削運動。用車（chē）床刀具切削工件上多餘金屬的運動稱為車（chē）削運動，可分為主運（yùn）動和進給運（yùn）動。

主（zhǔ）運動:直接切斷工件上（shàng）的切削層使其變成切（qiē）屑，從而形成工件（jiàn）新表麵的運動，稱為主運動。切削時，工件的旋（xuán）轉運動是主要運（yùn）動（dòng）。通（tōng）常主運（yùn）動速度高，消耗的（de）切削功率大。

進（jìn）給運動:保持新切割層切割的運動。進給（gěi）運動是沿待成形工件表麵的（de）運動，可以是連續的，也可以是間歇的。例如，臥式車床上的車刀是連續運動（dòng）的，而（ér）牛頭刨床上的工件進給運動是間歇的。

工件上（shàng）形成的表麵:在（zài）切削過（guò）程中，工件上形成已加工表麵（miàn）、已加工表麵和待加工表麵（miàn）。加工表麵是指通過去除多餘金屬而形成的新表麵。要加工的表麵是指金屬層（céng）要被切除的表麵。加（jiā）工是（shì）指車（chē）刀的切削刃正在車削的表（biǎo）麵。

2.切削參數的（de）三要素是指切削深度、進給速度和切削速度。

1)切削深度:ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件（jiàn）直徑dm=已加工工件直徑，切削深度就是我們通（tōng）常所說的刀具進給量。

切削深（shēn）度的選擇:切削深度αp應根據加工餘量確定。粗加工時，除了留下精加工（gōng）的餘量外，所有粗加工的餘量都要盡量一次性（xìng）切掉。這樣既可以在保證一定耐用度的前提下，增加切削深度、進給速度和切削速（sù）度V的（de）乘積，又可以減少走刀次數。如果加（jiā）工餘量過大（dà）或工藝係統剛性不足或葉片強度不足，應分兩道以上。此時（shí），第一次進給（gěi）的切削深（shēn）度應較大，占總餘量的（de）2/3 ~ 3/4；並使第二遍的切削（xuē）深度更小，使精加工過程可以獲得更小的表（biǎo）麵粗糙度參數和更高的加工精度。

切削零（líng）件表麵有硬皮的鑄件、鍛（duàn）件或不鏽鋼等硬質材（cái）料時，切削深（shēn）度應超過硬度或冷硬層，避免切削刃在硬皮或冷硬層上切削。

2)進給量的選擇:工件或刀具每旋（xuán）轉一周（zhōu）或往（wǎng）複運動（dòng）一次，工件和刀具（jù）在進（jìn）給運動方向上的相對位（wèi）移，單位為mm，切（qiē）削深度選（xuǎn）定後，應（yīng）盡量選擇較大的進給量。進給（gěi）速度的合理取值應保證機床和刀具不會因切削力過大（dà）而損壞，切削力引起的工（gōng）件撓度不會超過工件精度的允許值（zhí），表麵粗糙度的（de）參數值不會過大。在粗加工中，切削力是主要限製因素，而在半精加工和精加工中，表麵粗糙度（dù）是主要限製（zhì）因素。

3)切削速（sù）度的選擇:切削時，刀（dāo）具切（qiē）削刃上一點相對於被加工表麵主運動方向的瞬時速度（dù），單（dān）位為m/min。當選擇切削深度αp和進給速度（dù）時，最大切削速度將在（zài）這些基礎上選擇。切削的發展方向是高速切削。