CNC 彈刀、撞（zhuàng）刀、過切…如何（hé）控製好？

在數控加工中，大家經常遇到的問題有彈刀、撞刀、過切等問題（tí），本文談談這些常見問題（tí）的解決方（fāng）法（fǎ），希望（wàng）能（néng）起到舉一反三的作用。
01彈刀（dāo）

彈刀是指刀具因受力過大（dà）而（ér）產生幅度相（xiàng）對（duì）較大的振動。彈刀（dāo）造成的危（wēi）害就是造成工件過切和損壞刀（dāo）具，當（dāng）刀徑小且（qiě）刀杆過長或受力過大都會產生彈刀的現象。如果采用合理的刀具和加工方（fāng）法，是可以將彈刀的機會降低的。

影響刀具變形的主要因素有（yǒu）三個：1）裝刀長度2）刀具直徑3）刀具所受的作用力
1. 裝刀長度
同樣直徑的刀具，當（dāng）刀長增加一倍，其變形量將會增（zēng）大3倍。在加工時，盡可能縮短裝刀長度，以減低彈刀風險。

2. 刀具直徑

同樣（yàng）長度的刀具，當刀具直徑減少一倍，其變形量將會增大4倍。在加工時，可以的話，盡可能選擇大直徑刀具或采用加壯刀具來加工，以減低（dī）彈刀風險。(如下圖所示：A采（cǎi）用（yòng）熱索和錐頸刀，B采用加壯（zhuàng）刀柄的刀具來加工)

3. 刀具所受的作（zuò）用力

刀具的變形量與其在加（jiā）工中所受（shòu）的作用力是正比關（guān）係，減少刀具所受的作用力則可減低彈刀的機會。要減少刀具所受的作用力就（jiù）要減（jiǎn）少刀具與工件的接觸麵積。
減少作用力例子1：

使用刀路轉角功能或加大R位的方法來減少刀具在轉角位的負荷，從而降低彈刀的機（jī）率。

減少作用（yòng）力（lì）例子2：

在加工較（jiào）深位置時，可采用（yòng）較小的進給量和細R角的刀具，以減（jiǎn）少加工中刀具所受的作用力，以減低彈刀的風險。

下圖是使用D50R6刀和D50R0.8刀在加工同樣深度時,與模料接觸位的比較可知，采用細R角刀具加工（gōng）深型（xíng）工（gōng）件比大R角刀具更能減少切削力。

減少吃刀（dāo）量（即全局每刀深度），當加工深（shēn）度大於120mm時，要（yào）分開兩次裝刀，即先裝上短的刀杆加工到100mm的深度，然後再裝上加長（zhǎng）刀杆加工100mm以下的部分，並設置小的吃刀量。

02撞刀

撞刀是（shì）指刀具的切削量過大，除（chú）了切（qiē）削刃外，刀杆也撞到了工件。造成撞（zhuàng）刀的原因主要是安全（quán）高度設置不合理或根本沒設置安（ān）全高度、選擇的加工（gōng）方式不當、刀具使用不當和二次開粗時餘量的設置比第一次（cì）開粗設置的餘量小等。

1.吃刀量過大

解決方法（fǎ）：減少吃（chī）刀量。刀具直徑越小，其吃刀（dāo）量（liàng）應該越小。一般情況下模具開粗每刀吃刀量不大於0.5mm，半精加工和精加工吃刀量更小。

2.選擇不當的加工方式

解（jiě）決方法:將等（děng）高輪廓銑（xǐ）的方式改為型腔（qiāng）銑的方式。當加工餘量大於刀具（jù）直徑時，不能選擇等高輪廓的加工方式。

3. 安全高度（dù）設置不（bú）當提刀中撞到夾具
解決方法:(1)安全高（gāo）度應大於裝夾高度(2)多數情況下不能選擇“直接的（de）”進退刀方式，除了特殊的工（gōng）件之（zhī）外

4. 二次開粗餘（yú）量（liàng）設置不當

解決方法:二次（cì）開粗時餘量應比第一次開粗的餘量要稍大一點，一般大（dà）0.05mm。如第一次開（kāi）粗餘量為0.3mm，則二次開粗餘量應為0.35mm。否則（zé）刀杆容易撞到上麵的側壁。

除了上述原（yuán）因會產生撞刀外，修剪刀路有（yǒu）時也會產生撞刀，故盡量不要修剪刀路。撞刀產（chǎn）生最直接的後果就是損壞刀具和工件，更嚴重的可能會損害（hài）機床主軸。

03過切

過切是指刀具把不能切削的部（bù）位（wèi）也切削了，使工件受到了損壞。造（zào）成（chéng）工件過切的原因有多種，主要有機床精度不高、撞刀、彈（dàn）刀、編（biān）程時選擇（zé）小的刀具但實際加工時誤用大的刀具等（děng）。另（lìng）外，如果操機師傅對刀不準確，也可能會造成過切。

如下圖所示的情況是由於（yú）安全高度設置不當而造（zào）成的過切。

編程時，一定要認真細致（zhì），完成程序（xù）的編製（zhì）後還需要詳細檢查刀路以避免過切等現（xiàn）象的（de）發生，否則模具（jù）報廢甚至機床損壞。

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