車床（chuáng）加（jiā）工零（líng）件結構產生廢（fèi）品（pǐn）如何解決？

車床上加工圓柱孔產生廢品的原（yuán）因與解決措施

1、鑽孔偏歪

① 工件端麵不平或與軸線不垂直：鑽孔前必（bì）須車平端麵，絕不能留有中心凸頭。② 尾座不同軸，產生偏移：調整尾座，使其與主軸同軸。③ 鑽頭剛度不夠，初鑽進給量過大：選（xuǎn）用較短鑽頭鑽導向孔（kǒng），初鑽時宜采用高速小進給量或用擋（dǎng）塊支頂，防止鑽頭擺動。④ 工件內部有縮孔、砂（shā）眼、夾渣：降低（dī）主（zhǔ）軸轉（zhuǎn）速，減小進給量。

2、鑽孔直徑過大

① 鑽頭直徑選錯：按圖紙選取鑽頭直徑，並仔細檢（jiǎn）查。② 鑽（zuàn）頭切削刃不對稱：刃磨鑽頭必（bì）須使切削刃對稱，橫刃中心必須通過鑽頭（tóu）軸線。③ 鑽（zuàn）頭未對準工件中心：調整尾座，檢查鑽頭是（shì）否彎曲，鑽夾頭和（hé）鑽（zuàn）套是（shì）否精確。④ 鑽頭擺動（dòng）：初鑽時用擋塊支（zhī）頂鑽頭頭部，防止晃動，並保證錐柄配合良好。

3、孔的尺寸（cùn）精度達不到要求

① 鉸刀精度不夠：新鉸刀要用油石研磨（mó）刃口，並仔細檢查尺（chǐ）寸，防止鉸也過大；但是舊鉸刀過分磨損，請求更換。② 鉸刀與工件不同軸度誤差：調整尾座或采用支頂鉸（jiǎo）孔， 以及采用浮動鉸刀套。③ 鏜孔時測量出現差錯：精車時必須仔細測量，正確控製卡鉗動距。④ 鑽孔過大，造成部分（fèn）加工不到（dào）：一般（bān）選（xuǎn）取鑽頭應（yīng）小（xiǎo）於孔徑2~3mm鑽孔。⑤ 鏜刀安（ān）裝不對，刀杆與孔壁相碰，迫使鏜刀紮（zhā）入工件將孔鏜（táng）大：換（huàn）用較（jiào）小刀杆的內孔鏜（táng）刀，在試（shì）裝鏜刀（dāo）時同，保證刀杆不碰孔壁。⑥ 由於積屑（xiè）瘤的存在，增加了刀尖長度（dù），使孔鏜大：研磨前刀麵使其（qí）粗糙度在Ra0.4以內，使用切削液，減小或增大速（sù）度，增大（dà）鏜刀前角。⑦ 在過熱情況下精車，工件冷（lěng）卻（què）後，內孔（kǒng）收（shōu）縮，使孔縮小：使工件在（zài）常溫時再精車內孔。

4、孔成錐度（dù）

① 車床主軸軸線與床麵（miàn）在水平麵內不平行：檢查機床精度，調整主軸與床麵在水平麵上與垂直麵（miàn）上的不平行度（dù）。② 刀杆（gǎn）過細，切削刃不鋒利（lì），造成“讓刀”,使孔外大裏（lǐ）小：增加刀杆（gǎn）的剛度（dù），研磨車刀，保持切削刃鋒利，精鏜後，在同一吃刀位置再作一次（cì）進給。

5、孔成（chéng）扁（biǎn）圓或多邊形

① 孔壁較薄（báo），裝夾時產生彈性變形，鬆開卡爪後成（chéng）多邊形：精車前略鬆卡爪，防止工件變形。② 車床精（jīng）度不高，主軸軸頸成橢圓，造成孔成扁圓：對機床進行檢修，並檢查主軸徑向圓跳動。③ 工（gōng）件材料不勻，硬度不一，以致切削抗力不均勻，造成工（gōng）件（jiàn）扁圓或多邊形：工件毛坯需經調質或回火處（chù）理。

6、孔表麵粗糙度（dù）大

① 鉸刀使用不當，造成孔壁不光或拉傷（shāng）：保證切削刃鋒利，無崩刃，無裂縫，應經常退出鉸刀，清除切（qiē）屑（xiè），不要停車退刀，正確使用切（qiē）削液。② 切削刃刃磨不良或裝刀時刀尖低於孔的（de）中心：保（bǎo）證切削刃鋒利，精鏜刀可略高於工件軸線（xiàn）。③ 切削用量選取不（bú）當：適當地降低切削速度，減小（xiǎo）進給量，精鏜時切削深度不宜過大。④ 刀杆剛度不夠（gòu），產生振動：盡可能采用較粗刀杆或降低切削速度。

切斷（duàn）的常見問（wèn）題產生（shēng）原因及預防措施

1、工件切斷（duàn）麵凹凸（tū）

①車床橫滑板移（yí）動方（fāng）向與床身回轉中心不垂直：調整機床精度到符（fú）合（hé）精度（dù）。②刀（dāo）具兩副偏角大小不等：刃磨兩側，使副偏角（jiǎo）基本相等（děng）。③刀具兩副後（hòu）角大小不等：刃（rèn）磨兩側使（shǐ）後（hòu）角基（jī）本相等（注意不（bú）能太小（xiǎo），決不能成為零（líng）度或負值）。④主切削刃兩刀尖磨損情況差異太大：刀尖磨損到一定程度時要及時重（chóng）磨。⑤雙（shuāng）倒角或劍（jiàn）式主切削刃兩邊（biān）修磨不均：修磨時要使兩邊的切削刃相等。

2、切斷時振動

①車床（chuáng）主軸承鬆動或軸承孔不圓等：調整或修複機床的軸承。②刀（dāo）具（jù）主（zhǔ）後角太大或（huò）刀尖安裝過分低於工件中心：選（xuǎn）用3°左右的後角，調整刀尖安裝高度（dù）。③由於排屑不暢而引起振動：大直徑的切（qiē）斷要特別注意排屑，斷屑槽要磨有5°~8°排（pái）屑（xiè）傾斜角，以使排屑順利。④刀具伸出過長或刀杆剛性太弱：選用較好的刀杆材料，在滿足切深（shēn）的前提下，盡量縮短刀具的伸出量。⑤刀具幾何參數不合理：根據工件材料刃磨合理的幾何（hé）參數。⑥工件剛性太（tài）差：剛性差的工件要盡量減小切削刃寬（kuān）度。

3、主切削（xuē）刃崩刃

① 振動造成崩（bēng）刃：改善切削條件，消除振動.② 實心工件將要切斷時產生（shēng）崩刃：切（qiē）斷實心工件時，刀尖安裝一（yī）般應低於工件中心0.2mm左右（yòu）。③ 排屑不暢，卡屑而造成崩（bēng）刃：根據工件材料刃磨合理的刃形和適當的斷屑槽，配合相應（yīng）的進給量，使切卷屑成（chéng）彈簧狀連續排出，避免卡屑。

4、刀具重磨次數少（shǎo）

由（yóu）於切斷刀片尺寸砂眼而窄，加上刃磨斷屑槽後，一般有一次較嚴重的崩（bēng）刃（rèn）就會使（shǐ）刀片報疲：在工件材料、切削用量決定以後，盡可能選（xuǎn）用前角結構，以提（tí）高刀片重磨次數，增加刀（dāo）片使（shǐ）用壽命。

車削圓錐時產生廢品的原因及預防方法

1、錐度（角度）不正確

1） 用轉動斜滑板車削時：① 斜（xié）滑板轉動角度錯誤：仔細計算斜滑板應轉（zhuǎn）的角度的方向，並反複車校（xiào）正。② 斜滑板移（yí）動時鬆緊不勻：調整塞鐵斜滑板移動均勻（yún）。
2） 用移尾座法車削時：① 尾座偏（piān）移位置不正確：重（chóng）新計（jì）算（suàn）和調整尾座（zuò）偏移量。② 工件長度不一致：如工件數量較多（duō），各件的長度必須一致。
3） 用靠模法車削時：① 靠模角度調整不正確;重新（xīn）調整千模（mó）角度。② 滑塊跟靠板配合不良;調整滑塊和靠模之間的間（jiān）隙。
4） 用寬刃刀車（chē）削時：① 裝刀不正確：調整（zhěng）刀刃的角度和高低對準中心高。② 刀刃不直：修磨刀（dāo）刃口的直線度。
5） 鉸刀孔時：① 鉸刀錐度不正確：修磨鉸刀（dāo）。② 鉸刀的安裝軸線跟工件旋轉軸線不同軸：用千分表和試棒調整尾座中心。

2、大小端尺寸不正確

沒有經常測量大小端直徑：經常測量大小端尺寸並按計算尺（chǐ）寸控製切削深度。 

3、表（biǎo）麵粗糙度在

1） 跟車外圓分析原因相同：預防方法跟車外（wài）圓相同。2） 用轉動斜滑（huá）板方法車錐麵時，由於（yú）手動進（jìn）刀不均勻（yún）或斜滑板塞鐵鬆緊：調整斜滑板塞鐵鬆緊並保持手動進刀均勻。3） 用偏移尾座法車錐麵時（shí），中心孔接觸不良：用頭頂尖。

4、雙曲線誤差

車刀沒有對準（zhǔn）中心：車刀必須嚴格（gé）對準中心。

車削螺紋時產生廢品的原因及預防方（fāng）法（fǎ）

1、尺寸不正確

① 車外螺（luó）紋前的直徑不對：根據計算尺寸車削外圓與內孔。② 車內螺紋前的孔徑不對： 根據計算尺寸車削（xuē）外圓與內孔（kǒng）。③ 車刀刀尖磨損：經常檢查車（chē）刀並及（jí）進修磨。④ 螺（luó）紋（wén）車刀刀深過大或過小：車削時嚴格掌握（wò）螺紋切入深度。

2、螺（luó）距不正確

① 掛輪在計算或搭配時錯誤：車削螺紋時先車出很淺的螺旋線檢查是（shì）否正確。② 進給箱手柄位（wèi）置放（fàng）錯：調（diào）整（zhěng）好開（kāi）合螺母塞鐵，必要時（shí）在手柄上（shàng）掛上掛上（shàng）重物。③ 車床（chuáng）絲杠和主軸竄（cuàn）動：調整好車床主軸和絲杠的軸向圓跳（tiào）動。④ 開合螺母塞鐵鬆動。

3、牙型不正確

① 車刀安裝不正確，產生半角誤差：用樣板對刀。② 車刀刀尖刃磨不正（zhèng）確：正確刃（rèn）磨和測量（liàng）刀尖角。③ 車刀磨損：合理選擇切削用量和及時修磨車刀。

4、螺紋表麵粗糙

① 切削（xuē）用量選擇不當：高速鋼車刀車螺紋（wén）的切削速度不能太大（dà），切削厚（hòu）度小（xiǎo）於0.06mm，並（bìng）加冷卻潤滑液。② 切屑流出方向（xiàng）不對：硬質合（hé）金車刀調整車螺紋時，最後（hòu）一刀的切削厚度要大於0.1mm，切屑流出要垂直於軸線方向排出。③ 產生積屑瘤拉毛螺紋（wén）側麵：及時刃磨刀具。④ 刀杆剛性不夠產生振動：刀杆不能伸出過長，並選用粗壯刀杆。

5、紮（zhā）刀和頂彎工件

① 車刀（dāo）徑向前角太大：減（jiǎn）小車刀徑向前角，調整橫滑板絲杠螺（luó）母間（jiān）的間隙。② 工件剛性差，而切削用量選（xuǎn）擇太大（dà）：合理選擇切削用量；增（zēng）加工件（jiàn）裝夾剛性。